数控吊杆控制系统使用说明书--精.docVIP

STCK数字吊杆控制系统 用 户 手 册 1、功能和特点介绍 STCK吊杆控制系统利用高可靠的工业控制技术，将分布在不同地点的多个节点联系在一起，并通过一台控制主机作为中央控制器进行统一的监控和管理，从而形成一个集中式的控制系统。整个系统全部采用模块化结构，大大提高了系统的可靠性。同时，使用图形化用户界面作为人机对话界面，具有操作简单，运行可靠的特点。代表了舞台机械最新的技术发展水平。 STCK吊杆控制系统的主要功能有： 采用进口PLC控制吊杆的自由升降； 控制台采用MODBUS总线，实现高可靠性通信； 在线路行程上的任何位置都可设置上限值和下限值； 在线路行程上的任何位置都可设置单一自由定位值； 控制任何一个线路的上行、下行、定位和停止； 控制任何一个线路的上限到位、下限到位和定位点到位的停止； 可以在一场演出中设置任意个场景的线路定位设计； 可以在一个场景中同时动作20道吊杆； 在每个场景设计中，可以分别设置每个线路的不同的定位位置； 可以对已经设计好的场景内容进行修改； 在演出中，可以按照任意的场景顺序控制线路位置； 在线路的运行过程中，具有定位误差的自动学习和自动校正功能，定位误差小于1cm； 系统特点： 灵活的配置方式，可任意增加或减少吊杆路数； 完全模块化结构，大大减少了现场布线的工作量； 高可靠的PLC控制技术，确保系统的安全可靠； 多重故障诊断措施，确保系统运行的安全可靠； 精确的定位精度，定位误差小于1cm； 高可靠性的传感技术，在任何恶劣的环境下都无需维护； 高度智能化的自学习功能，可有效的消除机械装置带来的定位误差； 模块化设置，系统最大可带100路吊杆； 大容量的场景设置及集控设置，确保任意复杂的场景组合的需要； 操作方便，使用简单，采用传统控制台和计算机相结合方式，二者可分别控制，互不影响； 图形化的操作界面，使用非常简便。 多重可靠性设计，系统运行非常稳定。杜绝演出过程中死机现象。 三重限位保护措施，彻底杜绝吊杆冲顶故障的发生。 2、系统说明 2.1 控制系统构成： STCK吊杆控制系统主要由四大部分构成：主控制台、智能控制单元、人机界面单元、传感器单元,系统连接框图如图1所示： 图1： 系统连接框图 2.2 主控制台说明 主控制台是系统的中心枢纽，上位机PC均通过串行总线接在控制台上，控制台通过现场总线与主控PLC相连，控制台接受上位机发送来的控制信息，存储在本地大容量的电子盘中，同时，将正在运行的吊杆的位置及状态信息传送给人机界面单元，在人机界面上显示出来。 主控制台和人机界面之间通过RS232（或网口）相连，与PLC通过高可靠的工业现场总线MODBUS进行通信。 图2：豪华落地式控制台 2.3 智能控制单元 智能控制单元是整个控制系统的核心，它采用模块化结构及多种智能化算法。硬件采用进口PLC及相应数据采集模块。它通过高速计数单元采集光电编码器传送过来的计数脉冲，经过计算，换算成吊杆的位移信号，通过现场总线MODBUS发送给主控制台。它接受控制台发来的控制指令，控制相应的吊杆运行。 2.4传感器单元 传感器采用工业级的光电编码器，精度高达1mm ,该传感器最大优点为：高精度、免维护、高可靠性。在恶劣环境下，可靠的工作。是工业控制中常用的位移采集传感器。 2.5人机界面单元 STCK数字吊杆控制系统的人机界面单元包括：手动操作界面、电脑操作界面（或触摸屏操作界面）两大组成部分。电脑操作界面采用全图形化工作界面，操作简单、方便。 3、操作手册 整个吊杆控制系统采用自动、手动两种控制互为备份。使用手动控制台操作时，需要首先打开自动台电源（为传感器单元WTPC供电）。这样，在使用手动台操作时，吊杆的位置信息同样可以显示，并记录下来。 PLC吊杆自动控制系统可通过控制台按键、上位机（PC）及手动控制台分别进行控制。三者互相独立，互为备份。 注意：由于所有场景相关数据保存在桌面电脑的数据库中，所以，对场景操作，必须在PC上进行，或在PC上监控程序正常运行的情况下进行。 3.1 控制台基本操作步骤 打开电源锁、控制台加电 将自动/手动选择开关拨到自动位置 按下启动按钮，接通控制系统主电源 如果遇到电机失控等紧急情况，按下急停按钮，切断电机主电源 向右旋转急停按钮，释放急停按钮后，方可重新启动系统主电源 开启手动控制台前，必须先打开自动控制台电源（为传感器单元WTPC供电） 上位机操作说明 图3.1：桌面图标 打开电脑，系统会自动运行stage程序，或点击桌面上stage.exe图标。如图3.1所示。此时系统会出现如图3.2所示的登录界面。默认用户名为ADMIN，初始密码为