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探讨利用PLC实现生产自动化控制的对策 　　在大多数企业的日常运行发展中，生产自动化的实现能够帮助在有效提升生产效率的同时，将企业生产成本合理化的降低。而PLC系统的科学应用能够帮助更好的实现生产自动化。文章首先对PLC系统概念进行了阐述说明，之后着重对其软硬件设计及安全可靠性的增强进行了分析研究，以此帮助将此系统的作用实现最大化的发挥。 　　【关键词】PLC 自动化控制 策略 　　现今社会经济发展速度逐渐加快，市场竞争也越发严峻。各企业为了增强自身优势，生产自动化控制的实现是其发展重点所在。PLC系统具有较为完善化的编程及应用功能，且灵活性较强、编程较为简单易懂且抗扰性极佳，因此在企业生产控制中得到了较为广泛的应用。而且在此系统的应用中，也帮助企业获取到了较为优良的社会及经济效益。 　　1 PLC系统概述说明 　　PLC的译名为可编程控制器。用户在应用此系统时，可对数字信号做预模拟及输入处理，以此帮助实现对各类活动的自动控制。现今社会经济的迅速发展使得科学技术水准也得到了大幅度的提升，各企业内部的生产设备也在更新换代，整个生产设备开始逐渐走向复杂、规范化。在实际的生产操作中，科学合理的进行自动化生产设备的应用能够帮助更快更好的达到全面降低生产成本，提升生产效率的目的。当PLC系统正式应用运行之后，其主要的工作环节可被分为三大部分，即输入采样、程序执行及输出。此三项操作环节的完成便可代表着一个扫描周期结束。在整个系统运行中，PLC内部的CPU会采用一定的速度进行扫描周期的重复化执行。 　　2 PLC软、硬件选型设计 　　2.1 硬件选型 　　对设备选型中，应注意对PLC系统的整体规模、I/O类型及其编程工具等相关问题进行全面化的充分考量。系统规模的明确可依照生产工艺程序的复杂度作为基础予以明确。例如针对一些小型生产规模则可对条件、顺序两方面实行控制，选取开关量作为相关的控制引子，I/O点数应低于128。而针对一些中型规模的生产，那么则可采用复杂逻辑及闭环方式进行控制，控制因子确定为模拟量，I/O点数应在128～512之间。针对大型规模的生产，所采用的控制则应为DCS及网络化方式，全面实现智能控制、函数运算等。相关的I/O点数应超过512。而且应注意的是，还应与工厂网络及现场总线实现有机结合。 　　现今我国企业的自动化生产发展状况未半机械化及半自动化，还有部分企业依旧采用手工制造方式，对其应用PLC系统极为重要。 　　在通常状况之下，中型及以上规模的PLC系统，其I/O的点数应该是保持在1200上下，PLC受控系统主要构成有：皮带设备、给料设备、变频设备等。出于对生产成本及规模大小的考量，在此系统的整体硬件设计中，其内部结构可选用相对集中的分散式结构，进行远程控制站及主控站的设置，其设置个数分别为三个及一个。之后在采用光纤或是电缆实现远程控制及变频设备的相互连通。 　　2.2 软件设计 　　2.2.1 PLC内部资源 　　PLC系统的内部资源主要包括：定时器、计数器、输入及输出设备等。其中定时器主要是指对生产时间进行严格控制，以此帮助确保生产在规定时间内顺利完成。而计数器则是指对生产中的数字进行整理统计以此帮助进一步明确生产成品的数量。输入及输出设备则是指负责接收、输出信号的端口设备。 　　定时器属于较为主要的PLC系统内部构件，可运用时间控制器件对整个生产程序实行有效控制。定时器的具体操作与继电器相比较为相似，两者之间存在着的差异极为细微化。例如定时器不具备一个瞬间接触点，主要的应用是在生产前进行完成时间的设置，以此帮助对生产活动所需时间进行严格化的控制。在应用PLC系统实行自动化控制操作时，需对生产机制及控制的需求充分考量，对预计生产完成数值进行设置。在一个较为适宜的状况之下，计数器工具便会正式开始计数，在达到预期数值后便可正常进行生产工作。 　　2.2.2 组态软件 　　组态软件主要是指应用于数据信息收集及生产控制的软件，能够为生产自动化发挥监控及通用两方面的功能。实际上，组态软件也就是一种人机界面/监控及数据信息收集的软件，无论是在企业生产信息监管还是远程诊断养护中均能够发挥极为重要的作用。通常状况下将会运用手功、第三方编写方式进行控制，但是其最终的控制效率较低且可靠性较弱，无法更好的满足用户实际需求。而且对于整个系统功能的充分发挥及更新而言也会造成较大的不利影响。所以为了更好的实现生产自动化，组态软件的应用能够帮助更好的进行数据收集及控制，积极构造出一个极为灵活化的组态方式。 　　2.2.3 PLC编程语言 　　如果想要真正实现自动化控制，程序编排可谓是基础所在。PLC的主要程序可被分为这么几部分：第一，用户程序。即指生产操作人员依照实际的生产要求，对控制程序进行科学编写。第