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铸造工艺设计基础 一、选择铸件浇注位置 浇注时，铸件在铸型中所处的位置，称为浇注位置。1、 铸件的重要加工面或主要工作面在铸型中应朝下2、 铸件的薄壁部分应尽量放在铸型底部或浇注系统下面3、 铸件上的大平面应放在铸型底部4、 容易产生缩孔的铸件，应将厚大部分置于铸型上方5、 尽量减少型芯数量，并考虑下芯、合型方便 二、选择分型面1、 尽量把铸件的大部分或全部放在一个砂箱内2、 应当使铸件的加工面和加工基准面位于一个砂箱内3、 尽量减少分型面的数量4、 尽量减少型芯的数量5、 尽量使分型面平直 三、确定工艺参数1、 加工余量 （ 1）铸件尺寸公差 ;（ 2）加工余量等级 ; （ 3）加工余量数值2、 起模斜度使模样容易从铸型中取出或型芯自芯盒脱出，平行于起模方向在或芯盒壁上的斜度，称为起模斜度。3、 线收缩率铸件在固戊收缩时，要引起铸件各部分尺寸减小。为了使铸件冷却后的尺寸与铸件图的尺寸一致，需要在模样上加上铸件固态收缩的尺寸。收缩率＝（ L 模样 －L 铸件 ）/L 模样 ×100％（1） 铸件的结构（2） 铸型的退让性 4、 最小铸出孔根据生产经验，在单件和小批生产条件下，灰铸铁的最小铸出孔径为 30㎜，碳钢铸件的最小铸出孔径为50㎜。5、 型芯头尺寸（1） 芯头长度（2） 芯头斜度6、 铸造圆角制造模样时，壁的连接和转角处要做成圆弧过渡，称为铸造圆角。 对于小型铸件，外圆角半径一般取 2～8㎜，内圆角半径一般取4～16㎜。 四、确定浇注系统位置和尺寸 1、 浇注系统类型 （ 1）顶注式浇注系统 适用于重量小、高度小和形状简单的薄壁铸件，也适用于顶部补缩的中、小型厚壁铸件。 （ 2）底注式浇注系统 适用于大、中型高度不大的厚壁铸件。也常用于容易氧化的有色金属材料，因为金属液能平稳地上升而无飞溅现象。 （ 3）中注式浇注系统 广泛用于各种壁厚、高度不大而水平尺寸较大的铸件。 （ 4）阶梯式浇注系统 应用于高大、复杂的大型的铸件。 铸件的结构工艺性 质量好的铸件应当具有轮廓清晰、尺寸精确、组织致密、晶粒细小等 特点。一、合金铸造性能对铸件结构的要求 1、 铸件的壁厚应合理 首先保证合金流动性的要求，然后再考虑尽量不使铸件的壁厚过大。 、 铸件各处壁厚应尽量均匀 热节处则容易形成缩孔、缩松、晶粒粗大等缺陷。 、 壁间连接要合理 （ 1）要有结构圆角（ 2）壁的厚薄交界处应合理过渡 （ 3）壁间连接应避免交叉和锐角 4、 铸件的厚壁处应考虑补缩方便 5、 铸件应尽量避免大的水平面 6、 避免铸件收缩时受阻 二、铸造工艺对铸件结构的要求1、 简化铸件结构，减少分型面 2、 尽量使分型面平直 3、 尽量避免造型时取活块 4、 尽量减少或不用型芯5、 垂直壁考虑结构斜度 6、 考虑型芯的固定、出气和清理 常见铸件缺陷及其预防措施 序 缺陷名称 缺陷特征 预防措施 1 气孔 在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。 降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。 2 缩孔 在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。 壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。 3 缩松 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。 壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。 4 渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。 提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。 5 砂 眼 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。 严格控制型砂性能 和造型操作，合型前注意打扫型腔。 6 热 裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。 严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。 7 冷 裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。 8 粘 砂 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。 减少砂粒间隙。适当降低金属的浇