鑄钢树脂砂砂生产工艺规程.docVIP

邦尼树脂砂操作规程 原辅材料性能要求 新砂： 检查内容 SiO2含量 粒度 微粉量 含泥量 含水量 角形系数 酸耗值 灼烧减量 指标 ＞97% 30/50目 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.2 ＜1.3 ≤3ml ≤0.5 注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。 1.2旧砂： 检查内容 SiO2含量 粒度 微粉量 含泥量 含水量 灼烧减量 指标 ＞97% 30/50目 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.2 ≤2 注：粒度要求三筛不小于85%；微粉：对30/50、40/70筛号的原砂，140筛号以下称为微粉；对50/100、70/140筛号的原砂，200筛号以下为微粉；对100/200筛号的原砂，270筛号以下为微粉。 1.2 铬铁矿砂： 检查内容 Cr2O3含量 粒度 微粉量 含泥量 含水量 酸耗值 灼烧减量 指标 ≥45% 40/70或50/100 ≤0.5 ≤0.2 ≤0.2 ≤3ml ≤0.5 工艺配比和性能要求 2.1 邦尼树脂自硬砂工艺配比： 原砂（100）+固化剂（树脂量的0.25-0.60%）+树脂（原砂量的1.0-1.2%） 其中固化剂种类的选择根据温度变化确定，加入量根据温度、铸件大小、起模时间要求调节。 2.2 铬铁矿砂工艺配比： 铬铁矿砂（100）+固化剂（树脂量的0.25-0.60%）混搅30~45s+树脂（原砂量的0.8-1.0%）混搅45~60s+出砂。 性能要求： 24小时抗拉≥0.5MPa 混砂工艺 3.1 采用连续混砂机混砂 3.1.1 检查料筒内树脂、固化剂是否加足，流量刻度是否在制定范围。 3.1.2 定期检测砂流量，每月一次，定期检测树脂流量、固化剂流量，每周一次，当型砂强度或硬化不正常时，要及时检测，定期清洗料筒滤网，每周一次。 技术部应根据环境变化对流量做出及时检测和更改（流量检测，技术科应到现场监督并参与）。具体检测要求及频率见下表： 项 目 砂 温/ 可使用时间 24小时 抗拉强度 再生砂 灼减量 再生砂 粒度分析 树脂量 （%） 固化剂量 (占树脂%) 检验频率 2次/日 1次/日 1次/周 1次/周 1次/周 1次/周 取样位置 给砂斗 各混砂机 出砂口 出砂口 各混砂机 各混砂机 取样人 砂再生 控制员 型 砂 检验员 型 砂 检验员 型 砂 检验员 工艺员 工艺员 检测人 同上 质量部 质量部 质量部 同 上 同 上 3.1.3 树脂砂硬化反应速度在很大程度上取决于砂温，必须高度重视砂温调整，在混砂机给砂斗处砂温按10?32 ℃控制，任何情况下砂温不得超过36℃ 。 3.1.4 每班开启混砂机后，应立即开启树脂和固化剂泵，同时观看管道是否有气泡流动，并观察混砂机指示灯和报警装置，如有异常应立即报设备部或技术部 检测修理，如正常应在十分钟后才可开启混砂。 3.1.5 放砂前打开除尘开关，按“混砂开始”，观察混砂的颜色，当出砂颜色偏绿 时，型砂可以正常使用，如果出砂颜色在10秒中还没有偏绿，应按“混砂停止”按键，并请技术部人员来检测，在放砂将要结束时应适当提前按“混砂停止”按钮，以免过量放砂。 3.1.6 加入砂斗的新砂必须干净，绝对禁止加入带有水玻璃的原砂，加砂是应注意砂的流量，避免过量加入，导致斗提机停机，在斗提机上料位灯亮时，加完此袋砂后应停止加砂，当砂斗中砂位低于下料位器时，混砂机报警，应及时通知送砂。 3.1.7 每班造型结束后，应及时清理混砂机搅笼，清理前应关掉混砂机电源，打开搅笼，把叶片及筒壁的残砂铲除干净，绝对禁止用铁锤敲打叶片和筒壁，同时检查叶片角度是否正常，然后关紧混砂机搅笼。 3.1.8 混砂工作区域清扫干净，禁止有水存在。 4. 造型工艺 4.1 工艺设计 4.1.1 树脂砂吃砂量：模样与箱壁距离≥80mm，芯头与箱壁距离≥30mm，底箱吃砂量≥100mm，壁厚大件应适当放大。 4.1.2 模具一般情况下采用型板造型，采用木模应符合Ⅱ级木模以上标准，木模应涂树脂漆等不与树脂、固化剂产生化学反应的油漆。 4.1.3 铸件浇注系统应采用耐火材料。 4.1.4 机械加工余量参考国家标准，同时根据铸件形状和客户要求作适当调整。 4.1.5 铸件圆角和壁厚大的泥芯应采用铬铁矿砂作面砂。 4.2 准备工作 4.2.1 熟悉铸造工艺图纸、工艺卡，了解铸件浇注系统、冒口、铸件大体尺寸、铸件壁厚及泥芯尺寸。 4.2.2模具在使用前刷脱