2010版VDA6.3差异解析与运用解读.ppt

P6过程分析/生产要素差异对比 P6过程分析/生产要素差异对比 1998版 2010版 P6.1 什么输入到过程中去了？ VDA6.3旧版（1998） 6.1.1* 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？ 新版新增 6.1.2 在约定的时间，所需数量/加工批量的上道产品是否能够被送到指定的仓库/工位？ 6.3.1产品数量及生产批次的大小是否根据需求确定，是否有目的运？往下道工序 6.1.3 是否按照实际需要对上道产品进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与上道产品的特殊特性相适应？ 6.3.2产品、零件是否按要求存储、运输器材、包装设施是否按产品的特征、零件特征而定？ 6.1.4 是否具有必须的符号、记录、认可，并且与上道产品相一致？ 新版新增 6.1.5 在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？ 新版新增 P6过程分析/生产要素差异对比 P6过程分析/生产要素差异对比 P6.6 过程应当取得什么样的成果？ （过程成果） VDA6.3旧版（1998） 6.6.1* 在产品和过程方面，是否满足了客户要求？ 7.1供应商品的同时有没有满足消费者的要求？ 6.6.2 产量/生产批量是否根据需要确定，并且被以适当的方式提供给接下来的过程步骤？ 6.3.1产品数量及生产批次的大小是否根据客户需求确定，是否有目的的运往下道工序？ 6.6.3 是否根据实际需要对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？ 6.3.2产品、零件是否按要求存储、运输器材、包装设施是否按产品特征、零件特征而定？ 6.1.4 对必要的记录/放行是否进行了管理，并且相应开展了存档？ 新版新增 P6.2 所有的生产过程是否可控？工艺流程 VDA6.3旧版（1998） 6.2.1* 在生产控制计划的基础上，重要的要求是否完整地体现在生产和检验文件中？ 6.2.4生产资料、检测资料中是否标准出重要规定并坚持执行？ 6.2.2 对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置的数据进行了采集？ 6.2.5调整所需的辅助工具器具是否配备？ 6.2.6是否对生产启动进行认可，是否收集记录调整数据及偏差情况？ 6.2.3* 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？ 生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 6.2.4* 在生产中是否对重要的特性进行了控制管理？ 新版新增 6.2.5 对于报废的零部件、返工零部件以及调整用零部件，是否单独放置并且加以了标记？ 6.3.3废品、返修品和调整件以及公司内剩余料是否坚持被单独存储并标识？ 6.2.6 是否采取了措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混批/混料的情况？ 6.3.4材料物流、零件物流是否确保不会发生混批、混料？是否保证了其可追溯性？ P6过程分析/生产要素差异对比 P6.3 哪些功能能够支持工艺？人力资源 VDA6.3旧版（1998） 6.3.1 在监控产品/过程质量方面，是否将相关的责权和权限委托给了员工？ 6.1.1有没有赋予员工责任与许可来监控产品/工艺质量？ 6.1.2是否对员工委以负责生产设备、生产环境的职责和权限？ 6.3.2* 员工有无能力完成其任务？他们的能力名副其实吗？ 6.1.3员工有无能力完成其任务？他们的能力名副其实吗？ 6.3.3 有没有人员投入规划？ 6.1.4有没有顶岗人员投入规划？ P6过程分析/生产要素差异对比 P6.4 通过哪些资源落实了过程？物质资源 VDA6.3旧版（1998） 6.4.1 生产设备/工具的维修及保养是否可控？ 新版新增 6.4.2* 通过使用的测量和检验装置，是否能有效地监控质量要求？ 6.2.2在批量生产中使用的测量、检测设备是否可以有效的监控质量要求？ 6.4.3 加工工位和检验工位是否满足具体的要求？ 6.2.3生产工位、检测工位是否符合要求？ 6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检测工具？ 6.3.5工具、模具、设备、设施及检验、检测工具是否正确存放？ P6过程分析/生产要素差异对比 P6.5 过程落实的效果如何？效率、效能、避免浪费 VDA6.3旧版（1998） 6.5.1 针对产品和过程是否制定了目标要求? 6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？ 6.4.6对产品和过程是否确定了目标，目标满足情况是否被监控？ 6.5.2 对收集的质量和过程数据是否可以展开评价？ 6.4.1是否完整地收集记录质量数据、过程数据并具有可评价性？ 6.4.2是否应用统计方法分析质量及过程数据，并据此制定改进计划、措施？ 6.5.3* 一旦与产品和过程要求不符，是否针对原因进行了分析，并且验证了整改措施的有效性？ 6.4.3产品及过程出现偏差，是否分析了原因并检查纠正措施的有效性？ 6