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2.6 集散系统 前言 目前主流控制平台包括DCS（集散控制系统）、FCS（现场总线控制系统）、PLC（可编程逻辑控制器）、IPC（工业PC+组态软件），DCS的设计思想是为开发人员和最终用户提供应用粒度尽可能大的技术平台，又称控制组态应用平台、系统使能器或集成应用平台。即为复杂多样化的应用对象提供标准成套化的控制系统硬件平台。集散控制系统 集散控制系统是利用计算机技术对生产过程进行集中监测、操作、管理和分散控制的一种新型控制技术 [3] 。是由计算机技术、信号处理技术、测量控制技术、通讯网络技术、 CRT技术、图形显示技术及人机接口技术相互渗透发展而产生的。 DCS既不同于分散的仪表控制，又不同于集中式计算机控制系统，而是克服了二者的缺陷而集中了二者的优势。 DCS的结构是一个分布式、分支树状结构。按系统结构进行垂直分解，它分为过程控制级和控制管理级，各级既相互独立又相互联系，每一级又可水平分解成若干子集。从功能分散看，纵向分散意味着不同级的不同功能，如实时控制、实时监视、生产过程管理等，横向分则意味着同级设备具有类似功能。 DCS 是采用标准化、模块化和系列化的设计，由过程控制级、控制管理级和生产管理级组成的一个以通讯网络为纽带的集中显示而操作管理、控制相对分散的实用系统。它具有如下特点： 自主性：系统上各工作站是通过网络接口连接起来的，各工作站独立自主地完成自己的任务，且各站的容量可扩充，配套软件随时可组态加载，是一个能独立运行的高可靠性子系统。 协调性：实时高可靠的工业控制局部网络使整个系统信号共享，各站之间从总体功能及优化处理方面具有充分的协调性。 在线性与实时性： 通过人机接口和 I/O 接口，对过程对象的数据进行实时采集、分析、记录、监视、操作控制，可进行系统结构、组态回路的在线修改、局部故障的在线维修。 高可靠性：高可靠性是 DCS 的生命力所在，从结构上采用容错设计，使得在任一个单元失效的情况下，仍然保持系统的完整性，即使全局性通信或管理失效，局部站仍能维持工作。从硬件上包括操作站、控制站、通讯链路都采用双重化配置。从软件上采用分段与模块化设计，积木式结构，采用程序卷回或指令复执的容错设计。 适应性、灵活性和可扩充性：硬件和软件采用开放式，标准化设计，系统积木式结构，具有灵活的配置可适应不同用户的需要。工厂改变生产工艺、生产流程时只需改变系统配置和控制方案，相应使用组态软件填一些表格即可实现。 友好性： DCS 软件面向工业控制技术人员、工艺技术人员和生产操作人员，采用实用而简捷的人机会话系统， CRT高分辨率交互图形显示，复合窗口技术，画面丰富，纵观、控制、调整、趋势、流程图、回路一览、批量控制、计量报表、操作指导画面、菜单功能等均具有实时性。平面密封式薄膜操作键盘、触摸式屏幕、鼠标器、跟踪球等操作器更便于操作。 DCS 已经历了三代。 1975年 Honewell 公司推出的 TDC2000 集散控制系统是一个具有许多微处理器的分级控制系统，以分散的控制设备来适应分散的过程对象，并将它们通过数据高速公路与基于 CRT的操作站相连接，互相协调，一起实施实时工业过程的控制和监测，实现了控制系统的功能分散，负荷分散从而危险性也分散。在此期间世界各国相继推出了自己的第一代 DCS。第二代产品在原来产品的基础上，进一步提高了可靠性，新开发的多功能过程控制站、增强型操作站、光纤通信等更完善了 DCS。其特点是采用模块化、标准化设计，数据通信向标准化迁移，板级模块化，单元结构化，使之具有更强适应性和可扩充性。控制功能更加完善，它能实现过程控制、数据采集、顺序控制和批量控制功能。 第三代产品开发了高一层次的信息管理系统。其共同特点是：实现了开放式的系统通信， 向上能与 MAP 和 Ethernet 接口，或者通过网间连接器与其它网络联系，构成复合管理系统 ; 向下支持现场总线，它使得过程控制或车间的智能变送器、执行器和本地控制器之间实现可靠的实时数据通信。过程控制组态采用 CAD方法，使其更直观方便，实现自整定功能。 当今 DCS向综合化、开放化发展。 90 年代工厂自动化要求各种设备 ( 计算机、 DCS 、单回路调节器、 PLC 等 ) 之间的通信能力加强，以便构成大系统。开放性的结构将方便地与指挥生成管理的上位计算机进行数据交换，实现计算机集成生产系统。同时在大型 DCS进一步完善和提高的同时，发展小型集散控制系统。随着电子技术的发展，结合现代控制理论，应用人工智能技术，以微处理器为基础的智能设备相继出现，如智能变送器、可编程调节器、智能 PID自整定控制、智能人机接口，以至于智能 DCS。总的发展趋势可体现在如下几个方面：各制造厂商都在“开放性”上下功夫，力求使自己的 DCS与其他厂商的产