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注塑模基础知识 目录 一、注塑模概念 所谓注塑成型，简单地讲，就是将固态玻璃状塑料进行加热熔融至塑化后强行注入成型模具中，并通过冷却定型的工艺过程。 1872: Hyatt brothers 发明活塞注塑成型机 1878: John Haytt 发明一模多穴成型 1919: 发展注塑压力成型 1950 : 螺杆注塑成型机发明 注塑成型优势 可以成型复杂结构的产品 高效率的量产能力 易实现自动化 人力成本降低 塑料注塑成形工艺流程 颗粒状原料吸入注塑机料斗 在加热的料筒中，树脂被螺杆挤压、研磨，从而混合、融化 高温的融熔塑料被高压注射到模具中 融熔的塑料在模具中冷却凝固 成型好后的产品被顶出，然后下一个成型周期又开始 充填 充填时间是指射出机螺杆向前移动并推动塑料前进所费的时间，即在压力维持段之前的时间 保压 在充填结束后到开模前的这段时间称为“后充填时间” 充填结束后以某一压力维持住螺杆直到浇口冷却凝固所费的时间称为“保压/维持时间” 弥补材料本身的可压缩性及冷却收缩 冷却时间 压力维持结束后压力开始释放,一直到成品固化到足以顶出时所需的时间称为冷却时间 也是一般所称的固化时间(Cure Time) 开模时间 整个行程包括公模后移,模具打开,成品顶出及移出,模具关闭等 - 塑料材料 塑料材料的性能复杂性决定了成型过程的复杂性。又因品种不同、牌号不同、厂家不同、甚至批次不同而产生差异。 - 注塑温度 注射温度越高，熔体的粘度越低，所需的注塑压力越小，同时，注射温度也受到热降解温度、分解温度的限制。 - 模具温度 模具温度越低，熔体的温度越低，流动性越差。当采用较低的注射速率时，这种现象尤其明显。 - 注射时间(螺杆曲线) 注射时间对注塑过程（注塑压力）有影响。 - 保压曲线 保压压力和保压时间对产品的尺寸和表面质量，如凹痕，影响很大。 上固定板 将固定侧的母模板或模仁固定在此板上，然后将此板固定在成型机的模型固定盘上，装置方法为钻孔式，或直接用螺丝锁附，该板厚度不小于20mm。 母模板 也称固定侧模板，一般用来放置或固定模具的母模仁，该模板厚度及大小视模仁大小、产品大小和高度而定，计算方法为：母模框深度x2mm至母模框深度x2-10mm之间. 公模板 也称可动侧模板。模具的主体可分为可动侧和固定侧两部分，成形完毕后,开模时，产品一般须附在可动侧以利于模具的顶出机构顶出，模板厚度确定视压力和产品的投影面积而定，其计算方法为：公模框深度x2mm至公模框深度x2+10mm之间。 间隔块 是为了确保成型的顶出距离，放在承板（公模板）与下固定板之间的垫块，高度为顶出板厚度+顶出距离+行程挡块的高度。 上顶出板 上下顶出板必须配合使用,使成形品的顶出平衡、稳定，此两板与螺钉固定为一体，其厚度视顶出力大小而定。 下顶出板 下固定板 固定于成形机,其厚度依模具大小而定,一般大于20mm以上。 母模仁 整套模具的核心，要求精度高，它的原理是组成一个型腔来成型产品。 公模仁 浇口衬套 注道为模具构造中的融胶的通道，最先与材料接触的地方，因直接与射嘴相接触且使用频率高，故磨损较大且易损坏，为了更于更换与维修，采用衬套式易于加工,流道易于拉出。通常使用的材质是:SKD61 导柱 一般情况下,与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和制品的形状、尺寸精度，并避免碰撞与干涉，起到合模导向的作用。一般一组模具至少需要4支导柱导套 拉料杆 用来拉流道，主要适用于小水口（三板模）模具，装置在上固定板上。 材质采用SKD61。 抓料杆 用来拉流道,适用于大水口（两板模）模具,装置在上顶出板上。 材质采用SKD61。 顶针 顶出制品，使制品均匀受力的顶出。 顶针的类型非常多，的类型非常多,如司筒、变节顶针、扁顶针、方顶针等。 水孔 水孔主要起恒定模具温度的作用，以保证产品的尺寸精度。 常用冷却方式有水、油两种。因为水的沸点仅100度，故如需较高的恒温时就要用油。如PC材质的产品。 水孔可以走模板、模仁、滑块等。 支撑柱 支承部分受力，避免公模板翘曲变形。位置一般放在模具受到冲击力最大的部位，即模具中央靠近制品的部位。 QUESTIONS? 开合模 五、注塑模各部件介绍及功能 5、开合模 实现塑件的脱模。 顶针 五、注塑模各部件介绍及功能 6、产品顶出 实现塑件的脱模。 六、注塑模各部件具体图例 1、上固定板 六、注塑模各部件具体图例 2、母模板 六、注塑模各部件具体图例 3、公模板 六、注塑模各部件具体图例 4、