塑件的工艺性分析[精选].doc

第三章 塑件的工艺性分析 一、 塑件的工艺性分析 　　　　　 塑件图 　1、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 　　1）塑件的结构分析 　　　　　该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。 2）塑件尺寸精度的分析 　　　该零件尺寸精度为7级，有公差要求。 　　　由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。 3）表面质量的分析 　　　该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。 　　　综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 　2、塑件的体积重量 　　　　计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。 　　　　计算得塑件的体积：V＝190.35mm3 　　　　　　计算塑件的质量：公式为W＝Vρ 　　　　根据设计手册查得ABS的密度为ρ＝1.02kg/dm3，故塑件的重量为： W＝Vρ 　　　　　　　　 ＝190.35×1.02×10-3 　　　　　　　　 ＝2.24g 　　　　根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机.　 第四章 型腔数的确定及浇注系统的设计 1、型腔数的确定 　　　　型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下： 　　　　　　n2=(G-C)/V 式中：G——注射机的公称注射量/cm3 V——单个制品的体积/cm3 　　　　C——浇道和浇口的总体积/cm3 　　生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.75－0.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.6V进行计算。 　　　　n2=0.6G/1.6V=0.375G/V=190.35/ (0.375×60) =8.46 　　由以上的计算可知，可采用一模8腔的模具结构。 　2、确定型腔的排列方式 　　　　本塑件在注射时采用一模8件，即模具需要8个型腔。 型腔的排列方式为： 　3、分型面的确定 分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑料的脱模。 一、分型面的形式 该塑件的模具只有一个分型面，垂直分型。 二、分型面的设计原则 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件的结构工艺性及精度、形状以及摧出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析。 选择分型面时一般应遵循以下几项基本原则： ① 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 ② 确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模 ③ 保证塑件的精度 ④ 满足塑件的外观质量要求 ⑤ 便于模具制造加工 ⑥ 注意对在型面积的影响 ⑦ 对排气效果 ⑧ 对侧抽芯的影响 在实际设计中，不可能全部满足上述原则，一般应抓住主要矛盾，在此前提下确定合理的分型面。 4、浇注系统的设计 　　1）主流道的设计 　　　　　根据设计手册查得SZ－60/40型注射机喷嘴有关尺寸如下： 　　　　　喷嘴前端孔径：d0=φ3.5mm 喷嘴前端球面半径：R0＝15mm 　　　　　为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径D应稍大于注射 喷嘴直径d。　 D＝d+(0.5－1)mm=φ3.5+1＝φ4.5mm 　　　　　主流道的半锥角α通常为1°－2°过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难，还会使充模时熔体的流动阻力过大，此处的锥角选用2°。经换算得主流道大端直径D＝φ6mm,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径ｒ＝5mm的圆弧过渡。主流道的长度L一般控制在60mm之内，可取L＝46mm。 　　2）冷料穴与拉料杆的设计 　　　　　对于依靠推件板脱模的模具常用球头拉料杆，当前锋冷料进入冷料穴后紧包在拉料杆的球头上，开模时，便可将凝料从主流道中拉出。球头拉料杆固定在动模 一侧的型芯固定板上，并不随脱模机构移动，所以当推件板从型芯上脱出制品时也将主流道凝料从球头拉料杆上硬刮下来。 3）分流道的设计 　　　分流道在设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积。圆形和正方形流道的效率最高，当分型面为平面时一般采用圆形的截面流道，但考虑到加工的方便性，可采用半圆形的流道。 　　　一般分流道直径在3－10mm范围内，分流道的截面尺寸可根据制品所用的塑料品种、重量和壁厚，以及分流道的长度由《中国模具设计大典》第