石油石化公司建设甲醇制汽油装置的可行性分析..doc

甲醇制汽油的初步可行性分析 胡松伟 （中国石油化工集团公司发展计划部，北京 100728） 摘要：近年来，国内外一些公司已建或正在建设甲醇制汽油装置。为此，笔者综合分析了甲醇制汽油工艺现状、工业应用情况以及汽油产品质量，测算了甲醇制汽油装置的经销效益，提出了石油石化公司建设甲醇制汽油的初步建议。 作者简介：胡松伟，男，2004年毕业于中国石油大学（北京）化工工程与工艺专业，硕士，现在中国石化集团公司发展计划部炼油运销规划处从事炼油规划方面工作，工程师。电话：010 随着国民经济的持续稳定健康发展，我国成品油消费市场稳步增长。2010年，全国成品油消费量达到2.30亿吨。预计2015年成品油消费将达到2.75~3.0亿吨。目前成品油主要依赖于石油炼制的方式获取，易于受到原油供应和价格波动影响。近年来，国内外一些公司已建或正在建设甲醇制汽油装置。为此，我们对甲醇制汽油工艺和应用情况进行了梳理，测算了甲醇制汽油装置的效益，提出了石油石化公司建设甲醇制汽油的初步建议。 一、甲醇制汽油工艺 （一）概述 甲醇制汽油工艺，简称MTG（Methanol To Gasoline）工艺。该工艺甲醇首先脱水生成二甲醚为主的中间产物，二甲醚进一步脱水得到C2～C5烯烃，C2～C5烯烃在ZSM-5择形催化剂作用下发生缩合、环化、芳构化等反应，最终生成汽油沸程内的烃类混合物。 MTG工艺突出特点为反应过程强放热，反应绝热温升达600℃，采用固定床反应器时，一般采用两段式。在第一段反应器中，甲醇脱水生成二甲醚，在第二段反应器中，反应物在ZSM-5沸石催化剂上转化成烃类；反应过程中甲醇100%转化；反应生成物中含4％～7wt％的均四甲基苯，该物质沸点为197℃，凝点为97℃，因常温下有固体积聚倾向，会影响汽车发动，为此，MTG工艺需设置轻重汽油分馏单元，分离后的重汽油（含均四甲苯）单独加氢后，再与轻汽油混合出厂。 MTG工艺为甲醇脱水反应。反应产物中，汽油产率为35～38%，液化气收率为4～6%，干气为1～2 %，其余56%为水，即2.5～2.8吨甲醇可以生产1吨汽油。 （二）MTG工艺 MTG工艺分为三种，固定床工艺、流化床工艺和多管式工艺，目前工业应用的主要为埃克森美孚公司开发的MTG固定床工艺。 固定床工艺。1967年，美孚公司开发成功MTG固定床工艺。该工艺主要包括原料甲醇预热和蒸发，在Cu/Al2O3催化剂上脱水生成二甲醚，二甲醚、未反应的甲醇和水在转化反应器内通过ZSM-5催化剂转化为烃类混合物，烃类混合物分离和稳定，生产合格的汽油和液化气产品等。为控制反应温度，反应生成的轻烃循环至转化反应器；ZSM-5催化剂的单程寿命约20天，总寿命为1～2年。主要失活方式为催化剂结焦。为此，工业流程中并联设置4～5台转化反应器，3～4台处于运转状态，1台处于催化剂再生烧焦状态。 流化床工艺[1]。八十年代初期，美孚公司与西德的联合褐煤公司，在原固定床工艺基础上，开发了流化床工艺，建成20 吨/天的中试装置。该工艺反应系统类似于催化裂化装置，包括流化床反应器、再生器以及外/内取热器。向再生器鼓入空气烧焦ZSM-5 催化剂，实现催化剂连续再生。外/内取热器主要用于移走MTG反应的释放热量。流化床取消了固定床的轻烃循环取热工艺，采用外/内取热器有效利用反应热发生高压蒸汽，能量利用更加合理；由于催化剂活性更加稳定，利于生产操作和产品质量的平稳；汽油收率和质量也略高于固定床工艺，该工艺约2.5吨甲醇生产1吨汽油，汽油研究法辛烷值为97，而固定床工艺约2.6～2.8吨甲醇生产1吨汽油，汽油研究法辛烷值为93。由于八十年代初期国际原油价格约30美元/桶，炼油厂生产汽油成本低于MTG工艺生产成本，因此，该工艺没有工业化应用。 多管式工艺[2]。美孚公司的固定床工艺采用两段式反应，第一段甲醇脱水，第二段烃类择形转化。在此基础上，美孚公司联合德国鲁奇公司，用一个多管式反应器将甲醇一步转化为烃类，也称“一步法”工艺。该工艺在多管式反应器管程装填催化剂，壳程内熔融盐不断循环取走反应热。该工艺的取热系统比较有特色，是传统固定床工艺的改良版。 国外MTG工艺，主要是美孚公司联合相关单位研究开发而成。在国内，2006年中科院山西煤化所开发了具有自主知识产权的“一步法”工艺。该工艺已在云南煤化集团完成了3500吨/年的工业化试验，工艺水平与美孚的多管式工艺接近。中国石化石科院等单位也在积极研究MTG工艺，正在开展固定床“一步法”工艺以及与催化裂化工艺相结合的MTG流化床工艺的实验室研究等。 二、工业应用情况 目前工业化应用的主要是美孚公司的MTG固定床技术。该技术于1986年在新西兰首次工业化。装置利用新西兰丰富的天然气资源为原料生产合成气，进而合成甲醇，采用M