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起重设备管理及预防性维护 　　【摘要】随着起重设备应用要求的不断深化，研究其管理及预防性维护凸显出重要意义。本文首先介绍了起重机设备管理的目的及作用，分析了其出现安全事故的主要情况。在探讨起重设备使用过程中不安全因素的基础上，提出了相应的预防性维护对策。 　　【关键词】起重设备;管理;预防性维护 　　一、前言 　　作为一项重要的生产设备，起重设备的管理在近期得到了长足的发展和进步。该项课题的研究，将会更好地提升起重设备管理的实践水平，从而有效优化其最终整体效果。本文从介绍起重设备管理的目的及作用着手本课题的研究。 　　二、起重设备管理的目的及作用 　　起重机在使用中，各运动部件不可避免的会产生磨损、连接件松动、油液变质、金属结构产生腐蚀，从而引起起重机的技术性能、经济性能和安全性能不同程度的降低。因此，在起重机零件磨损尚未达到影响起重机产生故障程度之前，为预防和消除隐患，保证起重机经常处于良好的状态，应对起重机进行维护和保养。做好起重机的维护和保养，能起到如下作用：保证起重机经常具有良好的技术性能，是各个机构工作正常可靠，提高其完好率、利用率等管理指标;保证起重机具有良好的使用性能，加强结构件的保护，保持连接牢靠、电液元器件动作与功能正常，避免因机电因素产生异常震动，满足起重机正常使用要求;保证起重机的安全使用;符合国家及部门规定的有关环保标准;合理、有效地延长起重机使用寿命。通过对起重机的维护保养，有效地延长起重机或机构的修理间隔时间，包括大修周期，从而延长起重机使用寿命。 　　三、起重设备出现安全事故的主要情况 　　1.空中坠物造成的损失 　　一般来说，主要的原因有以下几种：吊具和吊装容器发生了损坏、起重设备上物件与物件之间的捆绑焊接不牢固、挂钩不当造成了脱钩、电磁吸盘由于失电问题造成磁盘下方本来吸住的物体掉落等等。起重设备的安全是需要各个部件的安全来做保障的，起重设备想要正常运行传递货物必然需要各个部件相互配合，在不发生意外的情况下，正常的运转。一般起重设备都是在生产车间用来升降运输材料，这就需要起重设备科学的结构安排和安全过关的部件具备足够的机械强度来确保在升降过程中顺利运转，通常是在满运载的情况下观察起重设备的运转情况，要充分考虑到意外突发状况造成的载荷作用，结合全部静载荷、动载荷，起重设备不应当出现损坏。 　　2.起重设备稳定性较差 　　起重机的稳定性至关重要，一旦稳定性发生问题，起重机很可能倾翻，造成财产人员损失伤亡，因此在起重机安装上、周围安装环境考虑以及起重人员操作技术上要严格把关。一般发生稳定性丧失的原因有三种：一是由于操作人员操作不当造成起重机在运转过程中发生倾翻;二是由于安装过程中没有安装得当，造成在实际运行过程中发生倾翻;第三种则是由于周围环境问题，安装处地面不平坦，有坡度，或者是运行过程中地面出现了塌陷的现象造成起重机在运转中倾翻。 　　3.金属结构的破坏 　　金属结构是起重机的重要组成部分，强有力的金属结构能够承担起重机的白重和吊重，并且为起重机构架了起重作业的立体空间。起重机的金属架构组成不同也就意味着金属结构在遭遇破坏时的情况不同，比如桥式起重机和门式起重机的主梁下挠度超标或者是支腿垮塌，塔式起重机和门座起重机的坠臂、倒塔等等。一旦金属结构发生问题，那么造成的损失通常是大面积的人员伤亡，可以说是特大安全事故。 　　四、起重设备使用过程中存在的不安全因素 　　1.人为因素。一是起重设备司机的失误。司机注意力不集中，司机的能力、意识不足，不熟悉所使用的起重设备，不按安全操作规程作业，易导致事故的发生。二是起重设备监管的失误。起重设备进行危险性较大作业时，不设专门监管人员旁站;监管人员责任心不强，疏于监护，造成起重设备与周围物体碰撞。三是起重设备指挥人员的失误。起重指挥人员技术水平差，不了解起重设备的使用性能，在指挥时站位不正确，判断有误，造成错误指挥而引发事故。 　　2.管理因素。一是使用单位在执行国家有关起重设备的法规、标准、规范的同时，也制定了自己的管理制度，如进场验收制度、安全操作规程制度、日常定期检查制度等，明确了起重设备的使用要求，但存在法规、标准、制度执行不彻底的现象。二是重要零部件的质量直接影响起重设备的作业安全。三是起重设备的安装维修人员、操作人员等，均应经有关部门培训、考核合格取得证件后方可上岗，实际中存在培训过于形式化或无证上岗的现象。 　　3.技术因素。一是起重设备的安全技术档案不全，造成技术数据无法查取或引用错误。二是技术人员素质低、能力差，制定的吊装方案不完善;对需更换的加工件选材错误或加工精度不符合要求;对新使用的起重设备的性能不够了解;对操作人员的作业指导不到位等。三是起重设备鉴定、检查存在问题，不能正确判断已报废的部件而继续