第二章自动线的辅助设备..docVIP

第二章 自动线的辅助设备 2.1 工件输送装置 工件输送装置是自动线中最重要和最富有代表性的辅助设备，它将被加工工件从一个工位传送到下一工位，为保证自动线按生产节拍连续地工作提供条件，并从结构上把自动线的各台自动机床联系成为一个整体。 工件输送装置的型式与自动线工艺设备的类型和布局、被加工工件的结构和尺寸特性以及自动线工艺过程的特性等因素有关，因而其结构形式也是多样的。 根据现有自动线在工序间传送工件所采用的方法和机构，现将工件输送装置分类介绍。 2.1.1输料槽、输料道及其附属机构 1、 输料槽 在加工某些小型旋转体零件（例如盘状、环状零件、圆柱滚子、活塞销、齿轮等等）的自动线中，常采用输料槽作为基本输送装置。 输料槽有利用工件自重输送和强制输送两种型式。由于自重输送的输料槽（简称滚道）不需要其它动力源和特殊装置，因而结构简单，因此，对于小型旋转体工件，大多采用以自重滚送的办法实现自动输送。只有在无法用自重输送或为了保证运送的可靠性时，才采用强制输送的输料槽。 输料槽的截面形状与自动装卸工件装置中的输料槽是相同的，在前面章节中已经介绍。 作为自动线输送装置的输料槽，为了将相邻的两台机床联接起来，自然要比自动装卸工件装置中的输料槽长得多，而且根据机床和提升机构的具体布局情况，常常还需在某一段做成弯曲滚道。实践经验证明，输料槽的结构虽然简单，但若不予足够的重视，则工件在较长的滚道里靠自重输送的过程中，常常因阻塞或失去定向，甚至跳出槽外等故障而不能正常工作。因此，分析影响工件在滚道中正常运送的因素，研究保证工作稳定性的条件，具有重要意义。 （1）、工件形状特性与槽宽的关系 工件在滚道中以自重运送时，最重要的形状特性是长径比（L／D）。输料槽截面宽度B，主要根据工件的长径比来决定。如图2－1所示，工件在输料槽中滚动时，由于存在间隙S，可能因摩擦阻力的变化或工件存在一定锥度误差而偏转一个角度（图2－1a）。当工件的对角线长度C接近或小于槽宽B时，就可能卡住或完全偏转失去原有定向。 当工件偏转到两对角与输料槽侧壁接触时，其对角线C与垂直于侧壁的OM线所成的夹角为γ，此γ角应比摩擦角ρ大，即（摩擦系数）。反之，若如图所示ρ＞γ，则O点的反作用合力R有使工件在Oˊ楔紧的趋势，则工件可能卡住。 从图2－1可如： 图2—1 工件在输料槽中输送的条件 即 因为 ，所以 在极限情况下，，根据三角函数的基本关系有： 代入上式可得允许的最大间隙： （2－1 从式（2－1Sk与工件的长径比和摩擦系数有关。随着L／D的增大，对角线长度C将愈加接近L，允许的Sk值亦将减小，当L／D增大到一定程度时，允许的最大间隙Sk可能为零，这就表明工件在输料槽中已不能可靠地靠自重运送。一般当L／D＞3.5～4时，工件以自重滚送的可靠性就很差了。 工件偏转的程度还与其端面形状有关，如图2－1b其L／D虽与图a一样，但由于两端倒角，所以偏转得厉害一些，因此在应用式（2－1Dj代替式中的D。在图b、图c中，计算直径分别为和。 用式（2－1Sk是在一定的摩擦系数下允许的最大间隙，一般都用于校核计算。在实际决定槽宽B时，应考虑槽宽的制造公差和工件的长度公差，实际最大间隙为： （2－2 式中 S0——为了保证工件在槽中滚送所必需的最小间隙（可以L为公称尺寸，按h8～h13选取）； ——工件长度公差； ——输料槽宽度B的制造公差。 用式（2－1 （2－3 图2－2输料槽的结构 当不能满足式（2－32－1=0甚至为负值时，则表明该工件不宜用自重输送，须采用其它方式（如强制）输送。 （2）、输料槽的结构和制造精度 输料槽的结构不良或制造精度不高，会增加工件在运送过程中的摩擦阻力，直接影响输送装置的可靠性。 对于圆柱体、盘状及环状工件，输料槽通常按图1－4a所示，用钢板弯成U形；在倾斜角较大、滚送速度高时则做成封闭式。一般如用手工制作，则输料槽底部转角处呈现圆角，甚至侧壁也存在较大的弯曲误差。在自动线中采用这种结构形式或制作粗糙的输料槽，大多数情况下不能满意地工作。 有些自动线，如图2－2a所示，输料槽的底部用两个长板条1或两根圆棒2代替整个滚动平面，这样就比较容易达到较高的制造精度和大大地减小摩擦阻力。 图2－3 强制运送的输料槽 滚道侧壁所产生的阻力也是不可忽视的。侧壁愈高则阻力愈大，但也不能做得过低，否则，如果工件在较长的输料槽中以较大的加速度运送到终点时，碰撞的工件就可能跳起来，产生歪斜，卡住后面的工件，甚至跳出槽外。所以根据工件的形状应使侧壁有一定的高度，一般推荐，对于圆柱工件，侧壁高度H=（0.6～0.8）D；对于盘状和环状工件H≥D，当用整条