毕业论文（设计）-侧板固定卡冲压模具设计.doc

毕业设计 题 目： 侧板固定卡冲压模具设计 副 标 题： 学 生 姓 名： 所在系、专业： 机电工程系模具设计与制造 班 级： 指 导 教 师： 日 期： 摘 要 冲压模是实现冲压生产的基本条件。在冲压模的设计和制造上，目前正朝着以下的两个方面发展：一方面，为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位、多功能方向发展，为此相适应的新型模具材料及其热表面处理技术也在迅速的发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金模、聚氨脂橡胶冲模、薄板冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造也得到了迅速的发展。 近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光等新设备的使用。特别是近近几年来国外已经发展起来、国外亦开始使用的冲压柔性制造单元和冲压柔性制造系统代表了冲压生产的发展趋势 关键词： 模具 冲压 发展趋目 录 摘 要 I 目 录 1 1、题目 1 2、原始数据 1 3、工艺分析 1 4、冲裁工艺的确定 1 4.1方案的种类 1 4.2方案的比较 1 4.3方案的确定 2 5、模具结构形式的确定 2 6、工艺尺寸的计算 2 6.1排样的设计 2 6.2冲裁力的计算 3 6.3压力机公称力的确定 3 6.4冲裁压力中心的确定 4 6.5刃口尺寸的计算 4 7、模具总体结构设计 5 8、主要零部件的结构设计 6 9、模具总装图 7 致 谢 9 参考文献 10 1、题目 侧板固定卡冲压模具设计 2、原始数据 如图所示，大批量生产、材料ST12、t=1mm 图2—1 零件图 3、工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为ST12 t=1mm的碳素结构钢，具有良好的冲压性能适合冲裁，工件结构中等复杂，涉及尺寸比较多，有两个直径为4.5mm的圆孔。周围处有六个R=2mm的1/4半圆。此工件满足冲裁的加工要求，工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按10级计算，尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 4、冲裁工艺的确定 4.1方案的种类 该工件包括落料、冲孔两道基本工序，可以有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料—冲孔同时进行的复合模生产。 4.2方案的比较 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，故不选此方案。 方案二：级进模是一种多工位，效率高的加工方法，一般适用于大批量、小型冲压件，但级模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，故不选用此方案。 方案三：只需要一副模具，工件的精度及生产效率都能都能达到满足，模具轮廓较小、模具制造成本不高。故选用此方案。 4.3方案的确定 综上所述本副模具采用落料—冲孔复合模。 5、模具结构形式的确定 较好，取出工件方便。 d、导柱、导套位置的确定，为了提高模具的寿命和质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用后侧导柱模架。 8、主要零部件的结构设计 a、落料凹模 凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控线切割机床即可，一次成形，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心数据尽量保证压力中心与模柄中心一致。 b、 轮廓尺寸的计算 凹模厚度 H=KB 凹模壁厚 C=(1.2-2)H 取凹模厚度H=30mm 壁厚C=30mm 凹模宽度B=b+2c=140 凹模长度L=170 根据工件图样，在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下，取凹模长度为170 mm宽度为 140 mm，所以凹模轮廓尺寸为 170mm ×140mm×30mm。 c、冲孔凸模 根据图样：工件中有两个孔且相等，因此需设计一支凸模长度为L=凹模+固定板+T=48㎜。 落料凹模 卸料板+凹模+凹模垫板 凸凹模设计时保证最小间隙0.05㎜ d、定位零件的设计 结合本套模具的具体结构。考虑到工件的形状，设置一个弹性挡料销﹙起定距的作用﹚如图所示。 图8—1 弹性挡料销 卸料板设计 卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同。厚度为15mm，材料为Q235钢、淬火硬度为40—45HRC。 卸料螺钉的选用 卸料板采用4个M10的螺钉固定，长度50㎜。 模架均采用