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经济型数控机床的设计 　　摘要：本文介绍了经济型数控机床的系统组成与特点，在此基础上完成数控机床设计、主要零部件的参数选用，根据使用单位的实际证明使用方案可行性，为经济型数控机床的技术改造提供适用的设计方法。 　　关键词：数控改造 普通机床 伺服控制 　　经济型数控机床是在普通机床的基础上加装数控系统的高级自动化机床，其除了具有价格低廉和操作方便的特点外，还能够较好的解决现状复杂、精密、小批量的加工问题，从而适合我国工业生产[1]。分析其系统组成与特点，改进伺服系统机械部分与相关的电气部分设计，完成机床的数控化改造，为经济型数控机床的技术改造提供一种精确、可靠的设计方法。 　　1 工作原理 　　1.1 系统组成 　　在使用数控机床加工工件时，首先应当给予数控机床工作指令，即编制零件加工程序。将加工程序输入数控装置，再由数控装置控制机床主运动的变速、启动、停止、进给运动的方向、速度和位移量，以及刀具选择交换，工件装夹和冷却润滑的开关等动作，使刀具与被加工零件以及其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序、运行参数进行工作，从而达到加工出符合要求零件的目的。 　　数控机床主要由五大部分组成：如图1所示，信息输入、数控装置、伺服系统、机床本体和检测反馈装置。 　　■ 　　信息输入是数控机床的信息输入通道，加工零件的程序和各种参数、数据和输入设备送进计算机系统（数控装置）。对于经济型数控系统一般采用存储器作为载体。在操作面板上除了能够通过按键和键盘直接键入加工程序外，还能够将其在数码显示器或CRT显示器上显示出来。 　　数控装置主要由输入装置、存储器、控制器和运算器以及输出装置组成，其作为数控机床的核心能够接受输入装置的加工信息，此信息通过数控装置的系统软件处理后能够输出相应的指令脉冲，这些指令脉冲通过对伺服系统进行驱动来控制机床的各个运动部件按照规定要求做出各种动作。 　　伺服系统作为数控系统的执行部分，主要由伺服驱动电动机和伺服驱动装置组成。通过伺服系统能够将数控装置的各种指令转换成机床移动部件的运动速度、运动方向和位移量。机床中的每个运动执行部件都有自己的伺服系统，常用的伺服驱动系统主要有开环系统、闭环系统和半闭环系统。 　　与普通机床相比，数控机床的机床本体为了便于实现自动加工的需要，应当具有更好的刚度和抗振性。除了相对运动表面的摩擦系数要小、传动件之间的间隙要小之外，还要求其具有自动变速、自动换刀和自动诊断故障的功能。 　　测量装置，反馈回数控装置，以校核执行部件实际运动的速度、方向和位移量，并使之与加工指令相一致，开环数控系统中无测量装置。 　　1.2 系统特点 　　与国外同类型几十万元的系统相比，数控系统仅需1～2万元，由于其具有价格便宜的特点，因此，特别适合改造国内企业现有的普通机床。由于数控系统能够有效解决复杂零件加工精度控制的问题，从而提高了生产效率。经济型数控车床一般能够有效提高3～7倍的工效。由于数控系统能够通过变换不同的加工程序和更换不同的刀具对不同的零件进行加工，因此，此系统适合用于多品种且自动化加工中小批量的产品。通过此系统加工的产品具有良好的一致性，从而提高了合格率，降低了废品率，有效的提高了产品的质量。节约工装费用，缩短生产准备周期，降低成本；减轻工人的劳动强度[2]。 　　2 设计方案 　　经济型数控车床，对于保证和提高被加工零件的精度，主要依靠两个方面来实现：一是系统的控制精度；二是机床本身的机械传动精度。在设计总体方案的时候，除了考虑机床数控系统的运动方式、伺服系统类型和计算机的选择外，还要考虑传统方式以及执行机构的选择等。数控改造对机械传动系统的要求，采用低摩擦的传动副，如直线滚动导轨，以减小摩擦力，提高承载能力和刚性并保证传动平稳可靠。采用交流伺服电极半闭环控制系统能够在保证机械传统系统的传动精度和工件平稳性的前提下简化结构以及降低成本。 　　为了保证进给伺服系统的传统精度和平稳性，必须提高传动刚度和消除间隙，因此，在纵向和横向进给传动链上应当选择摩擦小以及传动效率高的滚珠丝杠螺母副，此外，还应当具有预紧机构[2][3]。设计的经济型数控车床主要的主要参数如下： 　　工件最大回转直径：床面上400mm，床鞍上210mm；工件最大长度1000mm；溜板及刀架重量：纵向800N，横向600N；主轴通孔直径48mm；主轴转速范围：正转（24级）10～1400r/min，反转（12级）14～1580r/min；进给量范围：纵向0.08～1.59mm/r，横向0.04～0.795mm/r；刀架快移速度：纵向2.4m/min，横向1.2m/min；最大进给速度：纵向0.6m/min，横向0.3m/min；切削螺纹范围0.25～12mm；电动机功率7.5kw；代码