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表面粗糙度对零件性能影响及其控制 摘要：机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。产品的性能，尤其是它的可靠性耐久性在很大程度上取决于零件表面层的。掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能机械加工表面对性能的影响表面对耐磨性的影响表面粗糙度对耐磨性的影响一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。表面对疲劳强度的影响表面粗糙度对疲劳强度的影响在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。 对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。[1] 物理因素即非正常原因造成的表面粗糙度。多数情况下是在巳加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。形成它们的原因有： 2.1积屑瘤 积屑瘤的产生，是由于在切削过程中切屑的塑性流动及刀具与切屑的外摩擦超过了内摩擦，在刀具和切屑间很大的压力作用下造成切削底层与刀具前面发生冷焊。积屑瘤对表面粗糙度的影响有两方面：(1)它能刻划出纵向的沟纹来；②它还会在破碎脱落时沾附在已加工表面上。其主要原因是：当积屑瘤在生长阶段时，它与前刀面的粘结比较牢，因此积屑瘤在已加工表面上刻划纵向沟纹的可能性大于对已加工表面的沾附。当积屑瘤处于最大范围以及消退阶段，它已经不很稳定，这时它一方面虽然还时而刻划沟纹，但更多的是沾附在已加工表面上。 在一定的切削速度范围内，新生的切屑底层金属与前刀面发生强烈的挤压和摩擦，破坏了前刀面的氧化膜和吸附膜，使其与前刀面的接触面积逐渐增大。同时在巨大的压力作用下切屑底层的流动速度较切屑的上层金属缓慢的多，并将沿前刀面产生很大的变形，即出现滞流现象。 此外，压力作用将使切屑底层金属填满前刀面的微观凹谷，发生冷焊。冷焊层具有较大的强度和硬度，能抵抗切削力作用而不致从前刀面上脱落，形成第一层积屑瘤。由于切屑还在继续流动，因而与第一层积屑瘤接触的一层金属又产生很大的变形并冷焊层积在第一层积屑瘤上面。这样不断冷焊层积，积屑瘤不断长大。当积屑瘤长到一定高度时，由于积屑瘤改变了前刀面的实际形状，使切屑与前刀面的接触条件和受力情况发生变化，积屑瘤不再继续生长，一个完整的机屑瘤便形成了。积屑瘤包覆着切削刃和前刀面的一部分，一旦形成便替代切削刃和前刀面进行切削，从而切削刃和前刀面得到了积屑瘤的保护。但是积屑瘤存在的稳定性较差，常因冷焊结的破裂而把刀具前刀面近刀尖处的金属带走一部分，反而加剧了刀具的磨损。 2.2鳞刺 鳞刺是指已加工表面上鳞片状的毛刺。鳞刺的成因是在切削过程中，切屑与前刀面产生严重摩擦条件下出现的粘结现象，在堆积的粘结层挤压下，加剧了金属层的塑性变形，致使刀刃前方的加工表面上产生导裂，当切削力超过粘结力时，切屑流出并被切离，而导裂层残留在巳加工表面上形成鳞刺。鳞刺对已加工表面质量有严重的影响，它往往使表面粗糙度等级降低2～4级。 2.3振动 切削过程中如果有振动，加工表面会出现振纹，表面粗糙度就会显著变大。振动是由于径向切削力Fr太大，或工件系统的的刚度小而引起的。切削过程中产生振动使加工表面产生振纹。振纹呈纵向分布，横向分布或斜向分布。振动波形高低与振动的振幅、振纹的密度和振动的频率有关。振动不仅对刀具的磨损有很大影响，还恶化了加工表面质量。振动有自激振动和强迫振动。自激振动是由于切削过程中的作用力的变动而引起的。例如切削与刀具间的摩擦力变化、刀具磨损产生作用力、机屑瘤不稳定导致切削厚度的变化等。强迫振动是由外界的周期性作用力引起的，例如，机床运动的不平稳、安装误差造成离心力作用、滑动导轨的形状误差、工件材质的不均匀、间断切削和崩碎切削作用等。 2.4其他因素 除上述以外，造成巳加工表面粗糙不平的原因还有：刀具后刀面磨损造成的挤压和摩