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2)化学成分的影响: C含量?,Ms ?,回火马氏体厚度减薄,屈服强度?。 Ms对调质边缘层厚度和力学性能的影响 成分 温度/℃ 直径/mm 冷却条件 力学性能 C:0.2%,Mn:1.2% 440 26 冷却时间1.20s 水流量:950m3/h σs705Mpa,σb790Mpa, δ517.5% C:0.3%,Mn:1.5%,Cr:0.17% 350 σs675Mpa,σb870Mpa, δ518.5% Mn、Mo、Cr: V、Nb: 图10-27 微量元素对轧后余热处理TC55屈服强度的影响 1-钢种I:0.15%Cr;0.15%Ni;0.06%Mo 2-钢种II:0.05%Cr;0.06%Ni;0.02%Mo C当量=C+1/6Si+1/5Mn 10.4.4 棒材轧后余热处理冷却装置 套管式: 湍流管式,又称为文氏管: 图10-28 湍流管式冷却器结构示意图 1-入口嘴;2-带空气剥离器的预冷箱;3-第一组喷头;4-第二组喷头;5-中间管;6-无压回水;7-回水箱;8-偏转箱;9-供高压水;10-压缩空气用于水的偏转;11-文氏管元件 10.4.5 几种典型的控轧控冷工艺及设备配置 (1) 精轧机组前、后及机组内设置水冷装置 精轧机组前、后及机组内设置水冷装置 1-中轧机; 2-精轧前水箱; 3-飞剪; 4-精轧机; 5-精轧间水箱; 6-精轧机; 7-精轧后水箱 适合于生产优质合金钢材, 生产操作灵活, 易于实现两相区控制轧制(又称热机轧制) , 缺点是生产线长。 (2)精轧机组前、后设置水冷装置 适合于生产优质合金钢材, 生产线长度较前一种型式短, 但生产操作没有其灵活。 精轧机组前、后设置水冷装置 1-中轧机; 2-精轧前水箱; 3-飞剪; 4-精轧机; 5-精轧后水箱 (3) 精轧机组为减定径机及其前后设置水冷装置 适合于生产高精度优质钢材,特点是生产所有规格产品均经过减定径机组,大大简化了粗中轧孔型系统,提高了轧辊共用性,减少了换辊及备辊数。 精轧机组为减定径机及其前后设置水冷装置 1-中轧机; 2-减径机前水箱; 3-飞剪; 4-减径机; 5-定径机; 6-定径机后水箱 (4)精轧机组为三辊轧机及其前、后设置水冷装置 适合生产高精度优质钢材,通过调整三辊轧机辊缝改变产品尺寸,大大简化了粗中轧孔型系统,提高了孔型共用性。产品尺寸精度高,缺点是轧机投资稍大。 精轧机组为三辊轧机及其前后设置水冷装置 1-中轧机; 2-精轧前水箱; 3-飞剪; 4-精轧机; 5-精轧后水箱 (5) 仅精轧机组后设置水冷装置 仅精轧机组后水冷装置 1-中轧机; 2-飞剪; 3-精轧机; 4-精轧后水箱 适合于生产以建材为主的小型轧机。 10.4.6 线材轧后控制冷却 分三个阶段: 第一阶段:为相变作组织准备及减少二次氧化铁 皮生成量,吐丝温度; 第二阶段:相变过程,主要控制冷却速度; 第三阶段:相变完了,采用慢冷(一般采用空冷 以利于固溶元素的析出。 基本方法: (1)高压水快速冷却;(2) 把线材吐成环状,以散卷形式分布到运输 辊道(链)上,按要求的冷却速度均匀风 冷;(3)以较快的冷却速度冷却到可集卷 的温度。 1)普通低碳钢和碳素焊条钢盘条一般用于拉拔加工 性能要求: 冷却工艺:较高的吐丝温度,缓慢的冷却速度得到较大的奥氏体晶粒,钢中杂质含量少。 2)0.20?0.40%C的中碳钢,通常用于冷变形制造紧固件。 冷却工艺:较慢的冷却速度,具有低的抗拉强度,有利于简化甚至省略冷变形前的初次退火或冷变形中的中间退火。 3)0.35?0.55%C的碳素钢 要求: 冷却工艺:要采用大的风冷量和高的运输 速度,快速经过Ar3抑制铁素体析出。随后 以适当的冷速。 4) 珠光体型控制冷却 0.60?0.85%C的高碳钢 要求:尽量减少铁素体的析出而得到单一的珠光 体组织,最终获得有利于拉拔的索氏体组织。 冷却工艺:轧后由奥氏体化温度急冷至索氏体相 变温度下进行等温转变,其组织可得到索氏体。 5)马氏体型控制冷却 图10-21 穿水冷却线材断面温度的变化简图 最终得到的中心为索氏体,表面为回火马氏体组织。 10.4.7 线材控制冷却方法 斯太尔摩控制冷却工艺 图10-22 斯太尔摩控冷工艺布置示意图 1—成品轧机;2一水冷箱;3一恢复段;4——夹送辊; 5一吐丝机;6一斯太尔摩运输机;7——集卷简;8一升降梁;
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