烧结炉料透气性影响因素的分析参考资料.doc

烧结炉料透气性影响因素的分析 姓名：谈存伟 工种：火法冶炼工 申报级别：技师 单位：白银有色集团股份有限公司第三冶炼厂 烧结炉料透气性影响因素的分析 【摘要】：本文通过对烧结炉料在焙烧烧结过程中透气性影响因素的分析和探讨，找出主要影响是炉料成分和比例、炉料加水、混合与制粒效果、适宜的鼓风条件等因素，以提高炉料透气性，稳定生产条件，优化工艺指标。 【关键词】：炉料透气性 成分 混合制粒 鼓风强度 1、前言 我厂采用密闭鼓风炉（ISP）冶炼铅锌工艺，烧结过程主要是物料氧化脱硫和产出符合指标要求的合格的烧结块。为稳定氧化焙烧过程，促进反应有效进行，保证烧结炉料具有良好、稳定的透气性显得尤为重要。炉料透气性差，床层阻力大（料层厚度一定），风箱压力偏高，供风量不足，鼓风强度小，造成垂直烧结速度慢，焙烧反应差；造成烧穿点后移，残硫高，结块差，环境差。长时间得不到改善，将恶化操控条件；精矿处理量上不去，结块率偏低，严重影响ISF炉正常连续生产。 下面就影响烧结炉料透气性的因素作相关分析，以改善和稳定生产条件，优化工艺参数。 2、原因分析： 透气性，即炉料的疏松度，表示为在单位面积炉篦上（对一定厚度料层），单位时间内通过鼓风量大小，一般可结合鼓风量和风箱压力来表现其特征。影响烧结炉料透气性的因素主要有： 2.1原料的物化特性及比例 烧结采用混合精矿、单一铅、锌精矿原料配料，随着矿山企业的生产模式变化和采购思路的改变，冶炼企业选用的不同矿点的混合矿日益增多，其占总矿量的比例呈逐年上升趋势。就ISP冶炼方式，发挥了其技术优势和特点，也带来生产组织困难，主要影响因素有: 1、其矿源杂，矿种多，供矿量不稳定。随配入比例增加造成精矿混合均匀性差，金属品位波动大。 2、各矿点的精矿粒度差异大。粒级不同（如表1），带来各矿种间粘性、亲水性的差异，在混合过程其相互融合性较单一矿种要表现差许多，影响精矿均匀程度。同时引起炉料成球效果的差异，混合矿成球率适中，较单一铅、锌精矿差，各种矿源混杂会使成球率急剧降低，造成炉料透气性恶化。 表1 精矿原料粒度分析 矿种 1 2 3 4 5 6 7 粒度（%） 90 88 94.5 86 97 84 93 3、混合矿金属品位波动较大，特别是Pb+Zn品位低，造成烧结块品位低，其主品位Pb+Zn在56%-58%范围，较以往58%-62%下降2-4%；同时混合矿原料中硫含量较单一铅、锌精矿要低一些，而杂质元素SiO2较高，在烧结过程中生成的低软化点硅酸盐粘结相，会造成炉料空隙降低，使反应界面变得密实，鼓风阻力增大，阻碍反应有效进行，炉料透气性变差。 生产过程中，精矿与返粉投用比例失调也对炉料透气性造成一定影响，精矿量比例增大，与返粉表面接触粘结厚度增加，会造成相互粘合力下降，成球效果变差；同时大量精矿分散在炉料中，堵塞炉料空隙，增大空气穿过阻力，引起透气性下降。同时在烧结过程中分散精矿集中燃烧，使炉料过早烧结，表面结壳，炉料透气性急剧变差。返粉投用量比例小，亦产生同样结果。 2.2炉料的混合与制粒 /烧结常采用圆筒混合制粒机进行混合制粒成球。设备采用Φ2800*9000mm圆筒混合制粒机，其造成效果与圆筒内部结构，转速，给料量等因素有关。 在圆筒内部结构上，最早使用铸铁耐磨内衬，衬板间安装Φ8mm钢棒做扬料板，间距150mm。在使用过程中发现，炉料扬料效果较差，基本在距底面600mm位置做轨道运动，翻动不剧烈。同时精矿粘结筒体内壁严重，筒壁变得光滑，挂料作用丧失，且带来清理困难，清理时间长，运行周期短的不利因素。同时衬板磨损严重、易掉落、维修量大。分析原因主要是（1）内衬材料耐磨强度不够，在炉料激烈翻动过程中易造成磨损变形。（2）扬料板规格及间距不合理，Φ8mm钢棒做扬料板起不到挂料和扬料作用，炉料扬起高度不够，扬起炉料量也较少，不足以造成炉料充分混合，在外加机械力作用下制粒效果不佳。 圆筒转速对物料的制粒影响较大，转速过高，物料受离心力作用而附在筒壁上，不能很好的混合制粒，且易造成内壁粘结精矿；转速过低，物料扬起程度不够，制粒效果差。合理的圆筒转速与圆筒直径、内部结构及物料水分和粘结性等有关，通过大量的生产实践和摸索，在严格控制炉料水分和保持较稳定给料量的情况下，圆筒转速变化不大时，筒体内部结构是影响炉料透气性的主要因素。 2.3炉料粒级 精矿与返粉经充分混合、制粒，形成一定大小的“球团”，该“球团”的强度、形成比例的均匀性充分体现了炉料所具有的透气性好坏，也反映了炉料中的精矿和返粉粒级对炉料透气性的重大意义。精矿粒级一般要求200目（0.074mm）在85%以上，粒级愈细，愈容易粘附在返粉表面，形成粘合性好的均匀薄层，在燃烧过程中能保持反应界面速率稳定，