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宝钢集团一钢公司不锈钢工程 精炼系统概述 炼钢项目组 刘竑 炉外精炼技术的发展与现状 炉外精炼是把转炉、平炉或电炉中的初炼钢水移到另一个容器中（主要是钢包）进行精炼的过程，也叫“二次精炼”。炉外精炼把传统的炼钢方法分为两步，即初炼加精炼。初炼：在氧化性气氛下进行炉料融化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛条件下进行深脱碳、除气、脱氧、脱硫、去夹杂和夹杂物变性处理，调整成分（微合金化），控制钢水温度等。 炉外精炼技术的发展可以追溯到1933年Perrin用高碱度合成渣炉外脱硫。50年代的钢水真空处理技术，1956 ～1959年研究成功了DH法和RH法。60年代研究成功VAD、VOD和AOD炉。70年代以来又有LF、CLU、钢包喷粉和喂丝技术，到80年代又相继出现RH-OB、CAS（CAS-OB）、IR-UT等新技术。 炉外精炼技术的发展与现状 炉外精炼在现代化的钢铁生产流程中已成为不可缺少的一道工序。在1970年以前，几乎所有钢包精炼方法已具有相当的工业生产规模，但它的应用尚限于特殊钢的生产，在钢总产量中，经炉外精炼钢的比例不足10%。直到70年代中期，由于能源危机，钢铁工业力求降低成本，提高经济效益。首先是日本然后西欧的钢铁企业，出现两种技术发展趋势，一是连续铸钢技术的广泛应用，以取代传统的锭模浇铸；二是采用大型转炉生产优质钢、特殊钢，以提高产值及利润率。显然，为了使连铸工艺顺行，通过炉外精炼来降低钢中硫、氧含量，以及均匀钢包中的钢水成分、温度是十分必要的。 炉外精炼技术的发展与现状 传统的钢铁生产流程：高炉→ 炼钢炉（转炉、平炉和电炉）→铸锭，已逐渐被新的工艺流程所替代，即高炉→铁水预处理→炼钢炉→炉外精炼→连铸，已成为国外大型钢铁企业技术改造后的普遍模式。 近年来，世界钢产量波动不大，但炉外精炼等新工艺新技术却大量地应用于工业生产之中，真空处理技术是钢铁联合企业的主要炉外精炼设备。 由于新技术的应用，经济效益大增。日本企业在广泛采用精炼后，吨钢能耗下降，而钢材的收得率大幅提高。 炉外精炼技术的发展与现状 我国于1957年开始研制钢液真空处理技术，由于多种原因，这项技术没有得到推广。我国真空装置为日本的1/3，且大大低于世界平均水平，而真空处理钢比例约占2%，为日本的1/25。目前我国的钢产量已跃居世界第一，生产效益也在提高，钢材品种扩大。已有的精炼装置包括VD、RH、ASEA-SKF、VOD、AOD、LF、CAS（CAS-OB），钢包喷粉和喂丝等多种炉外精炼装置，但利用率很低。钢的质量水平，与发达国家相比，差距是巨大的。炉外精炼技术在我国是方兴未艾，正处于发展之中。 炉外精炼迅速发展的社会背景 市场对纯净钢的大量需求。控制钢中[T.O]≤10ppm，保证钢的深冲性能（r＞2.0）；控制钢中C+N ≤50ppm，提高输油管抗H2S腐蚀能力；控制钢中[S] ≤5ppm，提高钢材抗H2至裂纹的能力；钢中[H] ≤2ppm。 连铸技术高速发展的要求。精练工序作为炼钢—连铸间的缓冲环节，有利于实现全连铸生产，保证稳定均衡的生产节奏与工艺、质量要求。 努力降低生产成本的要求。如：现代电炉采用超高功率供电、吹氧强化与偏心炉底出钢等技术措施，必须把还原精炼工序转移到炉外精炼中完成。 炉外精炼的任务 精确控制化学成分以保证机械性能的稳定 减少钢中[P]、[S]含量以改善冲击性能、抗层状拉裂性能、热脆性，并能减少偏析和防止连铸坯的表面缺陷 减少[O]、[H]、[N]含量以减少超声探伤的缺陷、条状裂纹等，并能改善钢材的制管性能 控制夹杂物的形态以改善钢的深冲性能和加工性能 炉外精炼的工艺特点 有一个理想的精炼气氛条件，通常是应用真空、惰性气体或还原性气氛 搅动钢水，可采用电磁力，惰性气体或机械搅拌的方法 为补偿精炼过程中钢水的温度损失，采用加热设施有电弧加热，等离子加热或增加钢水中化学热等。 炉外精炼一般可分为两类： 钢包处理型，如DH、RH 钢包精炼型，如VOD、LF 炉外精炼设备的冶金功能 熔池搅拌功能，均匀钢水成分和温度，保证钢材质量均匀； 提纯精炼功能，通过钢渣反应、真空冶炼以及喷射冶金等方法，去除钢中S、P、C、N、H、T.O等杂质和夹杂物，提高钢水纯净度； 钢水升温和控温功能，精确控制钢水温度； 合金化功能，对钢水实现窄成分控制； 生产调节功能，均衡炼钢—连铸生产 炉外精炼设备的精炼方法 渣洗精炼：通过渣钢反应实现对钢水的提纯精炼。主要用于钢水脱氧、脱硫和去除钢中夹杂物等方面。 真空精炼：真空条件下实现钢水提纯精炼。工作压力≤50Pa，使用于钢液脱气、脱碳和用碳脱氧等反应过程。 熔池搅拌：向反应体系提供一定能量，促使该系统内的熔体产生流动，加速熔体内传热、传质过