脱硫原理及工艺系统构成[精选].doc

脱硫原理及工艺系统构成 燃煤SO2的排放 煤中硫可分为可燃硫和不可燃硫，有机硫（So）、硫铁矿硫（Sp）和单质硫（Sei）都能在空气中燃烧，属可燃硫。硫酸盐硫（Ss）属于固定硫，不可燃。煤中各种形态的硫总称为全硫（St）,即St＝Ss＋So＋Sp＋Sei，可燃硫是烟气中SO2的直接来源，化学反应方程式如下： S+O2= SO2 3FeS2＋8O2＝Fe3O4＋6 SO2 我厂设计煤种为黄陵煤，煤中收到基硫的百分含量为： 设计煤种：0.51％，校核煤种：0.52％， 属于含硫量低的煤种（一般我国煤中硫百分含量为1％－5％以下）。 我国《火电厂大气污染物排放标准》规定： 火电厂SO2和NOx最高允许排放标准（mg/m3） SO2排放标准 燃料所含硫份≤1.0％ 燃料所含硫份≥1.0％ 2100 1200 NOx排放标准 液体排渣 固体排渣 1000 650 湿法石灰石――石膏法脱硫原理及工艺技术 1.2.2 反应原理 用于去除SOx的浆液收集在吸收塔浆池内。吸收塔浆池分为氧化区和结晶区，在上部氧化区内，氧化空气通过一个分配系统吹入，在PH值为4-5的浆液中生成石膏；在结晶区，石膏晶种逐渐增大，并生成为易于脱水的较大的晶体，新的石灰石浆液也被加入这个区域。 1.2.3 化学过程 化学反应过程描述如下： 石灰石的溶解： CaCO3 + CO2 + H2O ( Ca(HCO3)2 与SO2反应： Ca(HCO3)2 + 2SO2 ( Ca(HSO3)2 +2CO2 氧化： Ca(HSO3)2 + CaCO3 + O2 ( 2CaSO4+CO2+H2O 石膏生成： CaSO4 + 2H2O ( CaSO4 × 2H2O 去除SO2总反应方程式： CaCO3+ SO2 + ? O2 + 2H2O ( CaSO4 × 2H2O + CO2 石灰石在水中的低溶解性在吸收塔内被二氧化碳提高。通过溶解过程，生成碳酸氢钙。碳酸氢钙与二氧化硫反应生成可溶的亚硫酸氢钙。 在氧化区，亚硫酸氢钙与空气中的氧发生反应，生成硫酸钙。浆液中的硫酸钙再结晶生成二水硫酸钙，即石膏。 整个脱硫反应在吸收塔塔内区域的化学反应如图2所示。 1.3 系统描述 1.3.1 吸收塔系统 吸收塔由吸收塔浆池和吸收区及除雾器区组成。烟气中SOx的去除和石膏的生成就在吸收塔内完成。 布置3层喷淋层，浆液通过喷嘴成雾状喷出。循环泵把吸收塔浆池中的浆液输送至喷淋层。最上面的喷淋层只布置与烟气逆流的喷嘴，其余喷淋层均布置有顺流和逆流双向喷射喷嘴。SOx被喷淋浆液吸收，并与之反应。通过吸收区后的净烟气经位于吸收塔上部的两级除雾器后排出。 空气通过氧化风机送入氧化区，氧化空气在进入吸收塔之前在管道中被加入工艺水，目的是为了冷却并使氧化空气达到饱和状态。通过这种方式，可以防止热的氧化空气在进入吸收塔时，在氧化空气管出口使浆液中的水份蒸发而造成出口浆液粘结、结垢的现象发生。氧化空气经过一个特殊的分配系统进入氧化区。这个分配 图 2 吸收塔各区域化学反应原理图 系统是由几个管道组成的管线系统构成。氧化空气通过氧化管道上的开孔喷入浆液。由于开孔向下，FGD停运时，浆液中的固体不会进入氧化空气分配系统。氧化空气分配管布置在分区管之间，相应减少了吸收塔自由横截面，增加了浆液喷入结晶区的流速，从而阻止了浆液从结晶区向氧化区的回流混合。因为回流混合将会增加氧化区的pH值，以至于使氧化反应变得困难。 结晶区位于吸收塔浆池中氧化区下部。在结晶区，逐渐形成大的易于旋流器分离的石膏晶体。结晶过程要求浆液中固体含量在最大180g/l，同时在浆池中要有足够的停留时间。新的石灰石浆液也在此区域加入，以保持吸收剂的活性。通过控制系统调节加入的浆液量。 石膏浆液通过石膏浆液泵输送至石膏旋流站，石膏浆液泵的吸入口位于氧化空气分配系统的下部。 喷淋浆液在吸收塔中被氧化和更新，通过吸收塔循环泵输送至喷淋层。通常情况下，1台、2台、3台循环泵同时运行，这取决于未处理烟气量的大小及烟气中SO2的含量；为了保障吸收塔内的安全运行，至少2台吸收塔循环泵同时运行。 吸收塔浆池还配置有脉冲悬浮系统，由一运一备的两台脉冲悬浮泵组成。脉冲悬浮系统的喷嘴把浆液喷向吸收塔底部，防止底部浆液沉积。脉冲悬浮泵有两个吸入管，通常情况下使用低位的吸入口。脉冲悬浮泵启动时，浆液取自高位吸入口，运行一段时间后，底部的固体沉积物被悬浮起来，然后转换至低位吸入口运行。因为在任何负荷情况下脉冲悬浮泵均运行，所以分析仪表（pH计与密度计）及事故排浆管道安装在脉冲悬浮泵排出管上。 当烟气通过吸收区时会带走液滴。为了满足净烟气的要求及防止液滴在下游部件中发生沉积，大部分液滴必须被再次分离。在吸收塔上部安