橡胶加工原理和工艺说课.ppt

橡胶加工原理和工艺 1. 橡胶的分类 2. 配合剂 3.配方设计的基本概念 4. 胶料的加工 二 塑炼 3. 塑炼工艺 三 混 炼 橡胶的种类，胶料中的含胶率、炭黑、软化别的含量以及温度和剪切速率部影响弹性记忆效应，以下分别加以讨论． 天然胶由于其分子间作用力较小，松弛时间短，因而其膨胀率小于丁苯胶、氯丁胶和丁腈胶。 胶料中含胶率高，弹性及压出膨胀串较大，半成品表面粗糙。 胶料中加入炭黑使得膨胀率降低，其原因除含胶率降低外，还因为炭黑的大量空隙能吸进橡胶，从而使流动过程中，可能引起蝉性形变的“自由橡胶”减少。 加入软化剂也可降低橡胶膨胀率，这是因为软化剂降低了大分子之间的作用力，使松弛时间缩短。 温度高可导致分子间距离增大，分子间作用力降低，松弛时间缩小，因而膨胀率减少。 压出速度提高，使剪切速率增；作用时间短、如作用时间比松弛肘间短，则会产生压出膨胀。所以压出速度高，膨胀率就大；反之，如压出速度低，作用时间长于松弛时间，则压出膨胀率较少，胶片光滑，所以调整压出机的压出速度是获得良好半成品的一个手段。 在高分子物中，橡胶压出胶的弹性记忆特别明显，因而为控制橡胶制品的质量，要合理进行压出机口型设计，配方设计以及加工条件的制订。 （3） 胶料的断裂特性 影响生胶断裂特性的因素有分子量，分子量分布，支化度等。 分子量分布宽的加工性能较好； 分子量大，支化程度高向上移(高温乳聚丁苯由于凝胶的生成其分子量和文化度都较低温乳聚丁苯高)。 因此为了使生胶有好的加工性能，必须控制生胶的分子量，分子量分布和支化度。 1. 塑炼的目的： 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其形变的能力称为可塑性。增加橡胶可塑性的工艺过程称为塑炼。使橡胶具有必要的可塑性的工艺过程称为塑炼，因为橡胶有恰当的可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合；在压延加工时易于渗入纺织物中；在压型、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能．因此塑炼操作需严加控制。 2. 塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热，机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。 通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用，后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接触。 低温塑炼机理： 高温塑炼机理 塑炼的影响因素： （1）. 塑炼对分子量的影响： 当剪应力作用于橡胶时，其分子将沿着流动方向伸展，其中央部分受力最大，伸展也最大，同时链段的两端却仍多少保持一定的卷曲状。当剪应力达到一定值时，大分子中央部分的链便首先断裂。同时分子量愈大，分子链中央部位历受剪应力也愈大。剪应力一般随着 分子量的平方而增加。因此，分子链愈长愈容易切断。 顺丁胶等之所以难以机械断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后，低温塑炼时就能获得显著的效果。 （2）. 塑炼对分子量分布的影响 在塑炼过程中，生胶的最大分子量级分将最先受断链作用而消失，低分子量部分可以不变，而中等分于量级分得以增加。因此，生胶的初始分子量分布将随之发生显著的变化，对初始分子量分布较宽的生胶来讲，分子量分布随塑炼过程，将变窄。 随着塑炼时间的增加，生胶分子量分布变窄，这是总的趋势，但是有时(如天然胶)也会出现第二个波峰。产生这一现象的主要原因是生胶分子链断裂后，由于供氧不足等缘故，断裂分子又相互结合，构成较大的分子。不过，与前者相比，这种现象仍是次要的。 机械断链作用在塑炼的最初时期表现得最为剧烈，分子量下降得最快，以后渐趋乎缓，并进而达到极限，即分子量不再随塑炼而变化，此时的分子量即称为极限分子量。 每一种橡胶都有特定的极限分子量。经低温塑炼后，天然胶分子量可小至7—10万。分子量小于7万的则不再受炼胶机上机械力破坏(这时，生腔太粘、太软，其硫化胶性能极低，所以称为过炼)。顺丁胶缺乏天然胶的结晶性，分子量在4万以下即不受机械力破坏。丁苯胶和丁腈胶虽然由丁二烯合成，但由于分子内聚力比顺丁胶大，玻璃化温度较高，所以分于量降低程度介于顺丁胶和天然胶之间。但是总的来说，这些合成胶塑炼后平均分子量都比天然应为高，所以，都不容易产生过炼。 （3）. 氧气的影响 在高温塑炼时并不发生分子量分布过窄的情况，因为氧化对分子量最大和最小部分都起同样作用。在高温塑炼中机械力作用与低温塑炼中的断链作用不同，主要是不断翻