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混凝土外观质量问题处理措施 混凝土表面漏筋 原因分析： 浇注砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露； 砼保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋； 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 预防措施： 严格按钢筋保护层要求加设垫块，并固定牢固，合完模板后应检查钢筋是否位移，发现位移及时调整； 浇筑砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强检查，发现偏差时，及时纠正； 打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙； 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣；保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正； 拆模时间应根据试块试压结果正确掌握，严格按项目部要求进行拆模，防止过早拆模，损坏棱角； 处理措施： 对表面漏筋，刷洗干净后，用1：2.5原场水泥配制的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，并认真养护； 漏筋较深的部位，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。 蜂窝麻面 原因分析： 混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中，造成石子与沙浆离析； 混凝土振捣不密实。 混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。 模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。 结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小，混凝土被卡住，造成振捣不实。 预防措施 认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。 混凝土下料高度如超过2m，应设串筒或溜槽。 浇筑应分层下料，分层捣固，并防止漏振。 浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过表1的数值，并防止漏振。 混凝土浇筑层的厚度 表1 项次 捣实混凝土的方法 浇筑层的厚度（mm）））%强度后再凿去，表面用1：2水泥砂浆抹光。 （3）对面积大而深进的孔洞，按（2）项清理后，在内部埋压浆管、排气管，填清洁的碎石（粒径10~20mm），表面抹砂浆或浇筑薄层混凝土，然后用水泥压力灌浆方法进行处理，使之密实。 四．烂脖子 1．原因分析 基础、柱或墙根部混凝土浇筑后，接着往上浇筑，由于此时台阶或底板部分混凝土尚未沉实凝固，在重力作用下被挤隆起，而根部混凝土向下脱落形成蜂窝和空隙（俗称“烂脖子”、“吊脚”）。 2．防治措施 （1）基础、柱、墙根部应在下部台阶（板或底板）混凝土浇筑完间歇1.0~1.5h，沉实后，再浇上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑动。 （2）基础台阶或柱、墙底板浇筑完后，在浇筑上部基础台阶或柱、墙前，应先沿上部基础台阶或柱、墙模板底圈做成内外坡度，待上部混凝土浇筑完毕，再将下部台阶或底板混凝土铲平、拍实、拍平。 3．治理方法 将烂肚子处松散混凝土和颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原混凝土高一强度等级的细石混凝土填补，并捣实。 五．酥松脱落 1．原因分析 （1）木模板未浇水湿透，或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。 （2）炎热刮风浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水产生醉松。 （3）冬期低温浇筑混凝土，浇灌温度低，未采取保温措施，结构混凝土表面受冻，造成酥松、脱落。 2．防治措施 （1）表面较浅的酥松脱落，可将酥松部分凿去，洗刷干净充分湿润后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实。 （2）较深的酥松脱落，可将酥松和突出颗粒凿去，刷洗干净充分湿润后支模，用比结构高一强度等级的细石混凝土浇筑，强力捣实，并加强养护。 六．缝隙、夹层 1．原因分析 （1）施工缝或后浇缝带，未经接缝处理将表面水泥浆膜和松动石子清除掉，或未将软弱混凝土层及杂物清除，并充分湿润，就继续浇筑混凝土。 （2）大体积混凝土分层浇筑，在施工间歇时，施工缝处掉入锯屑、泥土、木块、砖块等杂物，未认真检查清理或未清除干净，就浇混凝土，使施工缝处成层夹有杂物。 （3）混凝土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽下料，造成底层混凝土离析。 （4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣密实；或浇筑混凝土接缝时，留磋或接搓时振捣不足。 （5）柱头浇筑混凝土时，当间歇时间很长，常掉进杂物，未认真处理就浇筑上层柱，常造成施工缝处形成夹层。 3．预防措施 （1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及后浇缝表面；接缝处的锯屑、木块、泥土、砖等杂物必须彻底清除干净，并将接缝表面洗净。 （2）混凝土浇筑高度大于2m时，应设串筒或溜槽下料。 （3