0820橡胶制品常见缺陷精选资料.doc

橡胶制品常见缺陷及解决方法 表皮气泡现象 NO 原因分析 解决方法 1 硫化不充分，导致制品表面有气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状 延长硫化时间，提高硫化温度 保证硫化有足够的压力 调整配方，提高硫化速度 2 橡胶-金属粘接不良引起粘结部位残留气体，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡 按表格橡胶-金属粘接不良所述方法解决 3 有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡 增加模具合模后放气次数；对模具进行抽真空 提高混炼胶温度；采用门尼粘度较高的橡胶 入料前挑破胶料上的气泡；改进模具的排气槽，溢料槽等 改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料 改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔 4 胶料配方中有易挥发物 调节适当的硫化条件，温度不宜太高 使用的原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥 减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂 橡胶表面发粘 No 原因分析 解决方法 1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔内处于真空状态，确保抽真空完好，以抽出模具内的气体 增加模具合模后放气次数；在模具上设置排气槽或溢胶槽 2 模具型腔不对称，有死角，传热不均匀导致硫化不均匀 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度 3 胶料压出或压延夹入气体 改进压出，延压条件和工艺 橡胶制品常见缺陷及解决方法 分层 No 原因分析 解决方法 1 胶料表面污染，特别是油污 清洁胶料表面或换用干净的胶料 2 喷霜 按表格喷霜所述方法解决 3 相容性差的橡胶混合不均匀 在配方设计时选用相容性好的胶种 橡胶-金属粘接不良 脱胶 No 原因分析 解决方法 1 胶黏剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存，可膜厚未开始注胶停电；使用了不合格的胶黏剂；骨架装在高温模具中时间过长 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂 2 骨架涂胶前表面的油脂未处理干净，表现为胶黏剂与骨架不粘 金属件表面不能有锈蚀，不能沾到油污、灰尘、杂质等 涂好胶黏剂的骨架表面被污染；没有做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走，被油污染，装骨架时没有更换干净手套 3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太少、漏涂、少涂、残留溶剂 注意操作，防止胶浆漏涂、少涂 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分发挥，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘胶失败 4 配合不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致 改进配方以保证有充足的焦烧时间 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位 改进硫化条件（温度、时间和压力） 减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结 胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料 5 压力不足 增大硫化压力; 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以致压力不足 6 胶浆有效成分挥发或固化 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制。 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长 骨架表面的粘结剂过厚或者有堆积现象 模具温度过高或者过低 模具封胶不严 注胶孔过大 二次加工 橡胶制品常见缺陷及解决方法 缺胶 外观不完整，没有填充满 No 原因分析 解决方法 1 用胶量太少 增加用胶量；调节注塑孔，保证注胶充足 2 溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，溢料口位置不对 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量 合理选择溢料口的位置 3 脱模剂用量太少，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢 减少脱模剂的用量 注意胶料使用前不能沾油污 4 胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便以硫化 调整胶料配方，延长焦烧时间 加大入料口的尺寸或增加入料口数量 5 模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔，注胶孔小？ 改进模具 6 胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动 改善胶料流动性 胶料摆放不当 注胶孔被堵 溢胶 注射压力不足 同一个产品在不同机器上的工艺参数不同 炸边、飞边 No 原因分析 解决方法 1 胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑 延长胶料焦烧时间；调整硫化时间（降低温度延长硫化时间） 避免使用停放时间太长的胶料 2 胶料过多无法溢出 尽量采用移模注压和传递模压方式 胶料应准确称量 3 模具污染，胶料不清洁 清洁模具和胶料 4 模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大 改进模具，分型面尽量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置 5 胶料传热速度慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层 改进胶料