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硫化氢湿法制酸背景硫化氢是世界上重要的硫资源之一，在石油炼 制、天然气生产企业中，硫的化合物在化学加工、转 化和提炼过程中，以及处理含硫原料的有关企业，都 能产生含硫化氢的酸性气体。硫化氢气体有毒，且 易燃易爆，不能直接排放，国家排放标准最高允许排 放浓度为 10 mg / m3 。因此，对硫化氢气体进行回 收，既是环境保护的要求，也是资源利用的需要。如 何回收和处理含有硫化氢的酸性气，是目前亟待解 决的一个重要课题。在我国，从含硫化氢的酸性气中回收利用硫的 方法主要有硫回收和酸回收两种情况一般而 言，硫回收用得比较多，其工艺种类繁多，但基本是 在克劳斯技术基础上发展起来的，主 要有加拿大 Delta 公 司 的 MCRC 法、德国鲁奇公司的 Sulfreen 法、荷兰 Comprimo 公司的 SuperClaus 法、德国林德 公司的 Clinsulf 法等。对于 φ( H2 S) 高于 15% 的气 体，通常用克劳斯法回收生产硫磺; 对于低浓度硫化 氢气体，往往用湿式氧化法回收生产硫磺。克劳斯 法含硫尾气需要进一步处理，而湿式氧化法回收硫 磺质量较差，影响销路。与克劳斯硫磺回收工艺相 比，酸性气直接制硫酸工艺流程简单、经济效益好， 是一个可供选择的较好的硫回收工艺。用硫化氢制 造硫酸是 1931 年由前苏联 й. E. 阿杜罗夫和 д. B. 格尔涅提出来的，德国鲁奇公司首先将其付诸实施。 近年来，随着工艺技术的不断发展，拓宽了对原料气的适应范围，提高了产品浓度并回收利用了工艺反 应的废热，硫化氢制酸的方法得到了更为广泛的应 用。硫的回收直接制取硫酸省去克劳斯装置，根据 二氧化硫催化氧化的工艺条件，用硫化氢生产硫酸 有两条工艺路线: 干接触法与湿接触法。干接触法 是将 H2 S 气体燃烧成 SO2 后，采用与传统的硫铁矿 制酸工艺相似的方法冷却净化、干燥、催化氧化和吸 收。湿接触法则由于 H2 S 在分离过程中已经进行 过洗涤，不需要进行冷却净化、干燥，在水蒸气存在 的条件下将 SO2 催化氧化成 SO3 ，并直接凝结成酸。 湿法技术比较简单，流程短，设备少，可回收废热，特 别适合处理 H2 S 浓度低的气体。选择硫回收工艺主要应考虑经济性、技术性，并 能达到国家现行的环保指标。随着环保要求日益严 格，煤化工、炼油、冶金等行业含硫化氢酸性气净化 中的硫回收工艺都存在尾气处理的问题。如果不采 用尾气处理装置，硫的回收率只有 94% 左右，大量 SO2 排入大气中，造成严重的环境污染。如果采用 尾气处理装置，则装置工艺流程复杂，操作难度大， 且生产成本高。目前国内已有 70 多套克劳斯硫磺 回收装置，有 20 多套带有尾气处理装置，但只有 l7 套能达到国家排放标准。在通常情况下，建设具 有同等处理能力的尾气处理装置投资要大于利用尾 气直接制硫酸的装置。为了避免克劳斯工艺为提高 硫转化率而增设复杂的尾气处理工艺、降低生产成 本、提高生产过程能量的综合利用，可以认为当前应 该把发展的重点放在酸性气直接制酸技术的研究上，而不是对现有硫磺回收工艺做重大优化。流程工艺流程如图所示，含有硫化氢、二硫 化碳或有机硫化合物的原料气在焚烧炉内进行焚 烧，使硫化合物转化成 SO2 。燃烧所需的工艺空气 通过热空气鼓风机提供，所配的空气量按含硫化氢 的酸性气体完全燃烧生成 SO2而定。焚烧炉分为还原段、氧化段，控制还原段燃烧温度在 900 ～ 1 000℃ ，从而减少燃料型、热力型氮氧化物生成; 氧化段 温度为 1 100 ～ 1 200 ℃ ，保证含硫化氢的酸性气体 充分燃烧并转化为 SO2 。当焚烧低浓度气体时，需 要提供辅助燃料，以使燃烧室达到足够高的温度，确 保燃烧完全。焚烧炉下游设有锅炉以中压或次高压 蒸汽的形式回收焚烧热量，同时将燃烧气冷却到催化剂的工作温度 400 ～ 420 ℃ 。 制酸装置的工艺流程示意焚烧、冷却后，仅含有二氧化硫和少量三氧化硫 的工艺气进入二氧化硫转化器。转化器分为 3 段， 每段都装有托普索 VK 系列催化剂，SO2 在转化器 内氧化生成 SO3 ，转 化 率 可 达 到 99. 7% 。 反 应 式 如下:SO2 + 1 /2O2 SO3 + 100. 2 kJ / mol转化反应为放热反应，并随温度的上升反应速 度下降。为此，必须在两催化床层之间设有冷却器。 在确保下游床进口的工艺气具有最佳操作温度的同 时，将每段反应放出的大量反应热回收送入汽包中，副产 6. 0 MPa，250 ℃ 的饱和蒸汽。托普索公司开发 的 WSA 工艺采用熔盐作热载体，能回收气体中热量 副产中压或次高压蒸汽。随后开发的第 2 代 WSA 工艺在冷凝设备上更有所创新，采用空气冷却的石 英玻璃管降膜式冷凝器。由