第六章几何量参数检测讲解.ppt

* * * * * * * 泰勒原则(极限尺寸判断原则 ) 孔与轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸； …………实际……………超过最小…………。 即：对孔：作用尺寸≧最小极限尺寸； 实际……≦…大…………。 Dmin≤ Dfe≤ Da ≤ Dmax 对轴：作用……≦最大…………； 实际……≧…小…………。 dmin ≤ da≤ dfe≤dmax * 最小条件的判别法：对于平面内直线，两平行直线包容实际直线时，要形成高、低相间的三点接触。 * 最小条件的判别法：对平面度误差的评定，两平行平面作包容区，则要求实际表面至少有三或四点与平行平面接触，且形成左图所示的形式之一。 峰 谷 三角形准则 交叉准则 直线准则 * * NB：最小区域的形状与形状公差带相同，其大小、 方向及位置随实际要素而定。 最小区域法：按最小包容区域评定形位误差的方法。 直线度误差评定法 ① 最小区域法 ② 两端点连线法（近似法） * NB：最小区域、定向最小区域和定位最小区域的差异： ① 最小区域方向、位置可随被测实际要素的状态变动 ② 定向最小区域的方向是固定的，由基准确定，而其 位置一般可随被测实际要素的状态变动； ③ 定位最小区域，除个别情况外，其位置是固定不变 的，由基准和理论正确尺寸确定。 ④ 定位误差包含定向误差，定向误差包含形状误差。 ⑤ 设计时：T形﹤T向﹤T位 * ① 测量有限点获得被测要素：适合于直线、平面、圆、圆柱、曲线、曲面等轮廓要素。 3、被测要素的体现 ② 模拟法体现被测要素；用心轴来模拟轴线，用定位块来模拟对称中心平面，以体现被测中心要素。常用于检测同轴度、对称度、位置度、平行度、垂直度等定位、定向误差。 * 二、几何误差的检测（表6-8） ◆与理想要素比较原则： 将被测要素与理想要素相比较，量值由直接法或间接法获得。 * * ◆测量坐标值原则： 测量被测实际要素的坐标值，经数据处理获得几何误差值。 * ◆测量特征参数原则： 测量被测实际要素具有代表性的参数表示几何误差值。 * * ◆测量跳动原则： 被测实际要素绕基准轴线回转过程中，沿给定方向的变动量。 * * * ◆控制实效边界原则： 检验被测实际要素是否超过实效边界，以判断被测实际要素合格与否。 * * 常用实物体来体现 1、理想要素的体现 2、基准的建立和体现 由实际基准要素建立基准时，应以实际基准要素的理想要素为基准，且该理想要素符合最小条件。 直线：刀口尺、平尺、光束 平面：平晶、精密平台 * 实际检测中，获取基准要素的方法： ① 模拟法——采用足够精确形状的表面体现基准平面、基准轴线、基准点 * ② 直接法——将基准实际要素直接作为基准 * ③ 分析法——对基准实际要素进行测量，取得数据后用图解或计算法按最小条件确定基准要素 * ④目标法——由基准目标建立基准，点目标用球端支承体现，线目标用刃口支承或圆棒素线体现，面目标用具有相应大小的平面支承体现。通过支承得到基准线、基准面，用于位置误差的检测。 * * * * * * * * * * * * A、孔用工作量规公差带图： “Z”：上偏差=ES 下……=ES－T “T”：上偏差=EI＋Z＋T/2 下……=EI＋Z－T/2 磨损极限=EI ◆ 量规公差带不得超过工件的公差带 * B、轴用工作量规公差带图： “T”：上偏差=es－Z＋T/2 下……= es－Z －T/2 磨损极限=es “Z”：上偏差=ei＋ T 下……=ei * 由上可知：① T和Z大，对工件加工不利； ② T小，量规制造困难； ③ Z小，量规使用寿命短。 因此，须根据量规制造的工艺水平，合理规定公 差。GB对基本尺寸至500、公差等级自IT6至IT14的孔 和轴规定了量规公差T和位置要素Z。见表6-4。 * ◆ 校对量规公差带 校对量规的公差带完全位于被校对量规的制造公差 和磨损极限内。且校对量规的尺寸公差TP等于被校对量 规的制造公差T的一半。即TP =T/2。 说明：1）“TT”通过“T”，则“T”合格。 作用：防止“T”尺寸过小，保证工件应有的生产公差。 2）“ZT”通过“Z”，则“Z”合格。 作用：防止“Z”尺寸过小，保证产品质量。 3）“TS”通不过“T”，则“T”合格。未达磨损极限。 作用：防止“T”超过磨损极限，保证产品质量。 * “TT”：上偏差=es－Z－T/2＋TP 下…