(环境评价.docVIP

环境影响因素分析 1.1生产工艺概况 1.1.1采矿工程概况 1.1.1.1开采方式 根据矿体赋存条件，1640m以上的矿体位于侵蚀基准面以上，上部覆盖层浅，部分出露地表，且矿体局部厚大集中，品位低，采用露天开采平均剥采比较小，采矿损失、贫化小，成本低，露天开采可采出总矿量的90%以上，而采用地下开采虽投资要稍小，但由于矿床品位低，贫化损失大，地采成本高，无法满足企业盈利，最终确定本工程采取露天开采。 1.1.1.2露天境界 开采境界露天坑底最低标高1430m，境界内采出总资源储量153474.753kt，平均地质品位Mo：0.050%，Cu：0.030%；其中工业矿石量59413.333kt，平均地质品位Mo：0.066%，Cu：0.040%；低品位矿石94061.420t，平均地质品位Mo：0.040%，Cu：0.023%；岩石量104246.713t，包括低品位矿在内的剥离量198308.133t，矿岩总量257721.466kt，境界内工业矿平均剥采比3.34t/t。 1.1.1.3开拓运输系统 根据选矿工业场地、废石场与采场的关系及矿区地形地貌特点，矿床开拓采用单一的公路开拓，剥离采用汽车运输，汽车平均运距2.6km。矿石采场到粗碎破碎站采用汽车运输，平均运距2.1km，采用TEREX的TR50载重45t的汽车；粗碎破碎站到选厂采用强力皮带机运输，皮带运输距离约700m。 1.1.1.4露天采剥工艺及采剥方法 工程采用高风压液压潜孔钻穿孔、电铲或液压铲铲装、汽车运输的采剥工艺。 采用陡帮剥离、缓帮采矿的采剥方法。采剥及边坡处理的穿孔设备全部为CS-165E高风压潜孔钻；剥离的铲装设备为WK-10电铲，运输设备TR50自卸汽车（载重45t）。采矿的铲装设备为PC750（3m3）液压铲，运输设备TR50自卸汽车（载重45t），贫损指标为采矿损失率2%，贫化率2%。 1.1.1.5露天破碎站 根据采矿工艺、生产规模及采矿规划，矿山设置1个固定式露天破碎站，设在露天采场附近，地坪标高1745m，破碎站生产能力按18kt/d考虑，采场内用91t自卸汽车运至破碎站进行破碎，破碎后直接由胶带机运至选厂原矿仓。 1.1.1.6露天采场防排水系统 （1）采场防水 设计在露天采场封闭圈以上的1640m清扫平台设置截水沟，将1640m以上的边坡和山坡雨水通过1640m截水沟，自流到露天采场以外。同时，为防止境界外的雨水流入采场冲刷边坡，在境界外也设置截水沟。 （2）采场排水 露天坑内排水采用移动式排水，坑内水经水泵泵送至1640m截水沟后自流排出采场，移动排水泵站设有3台D450-60×4卧式多级离心泵(Q=450m3/h，H=240m，N=450kW)，正常排水时开1台，另外2台1台备用、1台检修；按露天采场最下一个台阶允许淹没7天考虑，最大排水时同时开3台。排水管规格为Φ426×9mm，共2条。 1.1.2选矿工程概况 （1）碎磨 碎矿采用三段破碎流程，粗碎作业设在露天采场附近的破碎站，中、细碎作业设在选厂。粗碎后的矿石块度-300mm，经胶带运输机运至选厂原矿仓；经中、细碎作业后，最终产品粒度为-3mm占90％。 一段磨矿由球磨机与旋流器组闭路形成一段闭路磨矿流程，矿石粒度由-3mm磨至-0.074mm占65％。 铜钼分离作业中的粗精矿再磨暂采用一段再磨流程，在设计中预留增加二段再磨的工业场地；铜钼分离再磨由球磨机与旋流器形成闭路，磨矿细度为-0.038mm占81％。 铜硫分离前的再磨作业暂按试验流程设置，由球磨机与旋流器形成闭路，磨矿细度为-0.038mm占87％。 （2）选别 采用以浮选柱为主要设备的浮选流程，除混合浮选扫选作业和铜钼分离扫选作业、铜硫分离浮选作业和选硫作业采用充气式浮选机外，其它作业均采用浮选柱进行选别。 针对钼矿石在选别作业中的特点，在混合浮选粗选作业和铜钼分离作业中较试验流程各增加一次扫选作业；在混合浮选粗选作业中减少一次预精选，粗选作业为一粗三扫；铜钼分离作业为一粗三扫三精；铜硫分离作业为一粗二扫三精；选硫作业为一粗一扫一精。 （3）精矿脱水 钼精矿采用过滤及干燥二段脱水流程。干燥作业采用电磁螺旋干燥机。最终的钼精矿成品自动包装为统一的规格和重量。 铜精矿采用浓缩、过滤二段脱水流程。 硫精矿采用浓缩、过滤二段脱水流程。 （4）设计指标及产品方案 根据矿石性质和试验结果，本设计的产品方案为钼精矿、铜精矿和硫精矿。 1.1.3炸药库 炸药库，距砂台公路1.3km，距选矿工业场地530m，库内设计存药量350t硝酸铵库（1.4级）一座，20t存药量硝铵炸药库（1.1级）一座，贮存1.5万只导爆管、雷管的雷管库（1.1级）、消防水池、警卫及值班室等。 炸药库周围无居民聚集点，满足《民用爆破器材工程设计安全