冲裁力的大小和模具寿命。.ppt

第四节 板料冲压 一、定义——利用冲模对金属板料施压，使之产生变形或分离，从而获得零件或毛坯的加工方法。 一、冲压设备 1）剪床→把板料切成一定宽度的条料，为后续的冲压备料。 2）冲床→完成冲压的各道工序，生产出合格的产品。 二、主要优点 1、冲压成形件：结构轻、强度与刚度较好。 2、冲压件精度较高，质量稳定，互换性好 3、操作简单，生产效率高，便于实现械机化，自动化。 三、应用：大批大量生产——冷冲模具成本高。 §4-1 分离工序 使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。 一 冲裁： 利用冲模将板料以封闭或不封闭的轮廓线与坯料分离的冲压方法。即用带刃口的冲模使板料分离。 冲裁过程 冲裁变形过程 1、冲裁变形过程 ◆三个阶段：弹性变形→塑性变形→剪裂分离 ◆冲后断面特征： 对应各变形阶段，冲裁断面相应地分为 塌角、光亮带、剪裂带和毛刺区。 光亮带宽度越大，塌角越小，剪裂带的宽度和斜度越小，则剪切面的质量越好。 2、冲裁模间隙（Z) 指凹模与凸模工作部分的水平投影尺寸之差。 （一般用字母Z代表双边间隙） ?冲裁间隙的影响： ①对断面质量：Z过大，断面质量不好； ②对模具寿命：Z加大，提高寿命； ③对冲裁力：Z加大，可减小冲裁力。 选择Z的主要依据 合理选择间隙值Z 根据材料种类、料厚、精度要求等确定。 ①当断面质量要求较高时，应选较小的间隙值； ②当断面质量无严格要求时，应尽可能加大间隙。 经验公式：Z＝mδ （m是系数，δ是料厚） ?冲裁软钢、铝合金、铜合金等软材料时： Z＝（6％～8％）δ ?冲裁硬钢等材料时：Z＝（8％～12％）δ ?冲厚板或精度较低的冲裁件时，间隙还可适当增大。 3．确定冲裁模的凸、凹模尺寸 冲裁件的尺寸精度主要取决于凸模、凹模刃口尺寸及其公差。 首先，需要弄清冲裁加工是落料还是冲孔。一般落料时按落料件确定凹模刃口尺寸和公差，以凹模作为设计基准件；冲孔时，按孔的尺寸和公差确定凸模刃口尺寸和公差，以凸模作为设计基准件。 其次，必须遵循模具刃口磨损规律。凸模刃口尺寸愈磨愈小，取靠近孔的公差范围内的最大尺寸；凹模刃口尺寸愈磨愈大，取靠近落料件公差范围的最小值。 再者，需要考虑模具的制造加工方法。一般，模具刃口尺寸公差为冲裁件公差的1/4~1/5。 （一）生产中发现规律： 3．凸模、凹模刃口尺寸的确定 冲裁件的尺寸精度主要取决于凸模、凹模刃口尺寸及其公差。 首先，需要弄清冲裁加工是落料还是冲孔。一般落料时按落料件确定凹模刃口尺寸和公差，以凹模作为设计基准件；冲孔时，按孔的尺寸和公差确定凸模刃口尺寸和公差，以凸模作为设计基准件。 其次，必须遵循模具刃口磨损规律。凸模刃口尺寸愈磨愈小，取靠近孔的公差范围内的最大尺寸；凹模刃口尺寸愈磨愈大，取靠近落料件公差范围的最小值。 再者，需要考虑模具的制造加工方法。一般，模具刃口尺寸公差为冲裁件公差的1/4~1/5。 三个原则 1．优先保证制件尺寸原则——确定设计基准。 (1)落料模——以落料件的尺寸为基准 ，确定凸模尺寸 。 即：L凸=L凹—Z (2)冲孔模——以孔的尺寸为基准 ，确定凹模尺寸 。 即：L凹=L凸＋ Z 2.模具磨损原则 4．冲裁力 计算冲裁力的目的： 合理设计模具和正确选择压力机。 用普通乎刃模具冲裁时，冲裁力： F——冲裁力(N)； ?——坯料的抗剪强度(N/mm2) L——冲裁周边长度(mm)； t——坯料厚度(mm)； A——安全系数，一般取1.3。 5、排样 即冲裁件在板料或带料上的布置方法。 目的：简化模具结构，提高材料利用率。 排样形式可分为：有废料排样和少、无废料排样。 6．整修 用一般冲裁方法所冲出的零件，表面粗糙，带有锥度，尺寸精度不高，一般落料件精度不超过IT10，冲孔精度不超过IT9。 为满足高精度零件的要求，冲裁后则须进行整修。 整修工序是用整修模将落料件的外缘或冲孔件的内缘刮去一层薄的切屑以切去冲裁面上粗糙层，并提高尺寸精度。 整修后冲裁件的精度可达IT9~IT7，表面粗糙度值为1.6~0.8?m。 7．精密冲裁 精密冲裁是经一次冲裁而获得高精度和低粗糙度剪断面冲裁件的一种高质量、高效率的冲裁方法。 应用最广泛的精密冲裁方法是齿圈压板精密冲裁。 精密冲裁可获得IT7~IT6级精度，表面粗糙度Ra值达0.8~0.4 ? m。 精密冲裁的坯料应具有较高塑性，精冲前一般要进行一次退火处理。 §4-2 变形工序 ——使坯料产生预期的变形而不破裂的工序，它包括拉深、弯曲、翻边、成型等。 也称为拉延，是使板料成形为空心件而厚度基本不变的加工方法。 拉深模与冲裁模的主要区别: 工作部分