第4章油气分离设备第2节-1全解.ppt

1 第二节 两相分离器 分离器的结构和工作过程 两相分离器的内部构件 两相分离器的工艺计算 一、分离器的结构和工作过程 立式重力分离器 卧式重力分离器 1.立式重力分离器 立式分离器的主体为一立式圆筒体，气液混合物一般从筒体的中段进入，顶部为气流出口，底部为液体出口，基本结构和分离过程如图4-2-1所示。 1.立式重力分离器 初级分离段—气液入口处，由于物流速度突然降低，成股状的液体或大的液滴被分离出来直接沉降到积液段。为了提高初级分离的效果，常增设入口挡板或采用切线入口方式。 沉降段—经初级分离后的气流携带着较小的液滴向气流出口以较低的流速向上流动，液滴则向下沉降。分离效果取决于气体和液体的特性、液滴尺寸及气流的平均流速与扰动程度。 1.立式重力分离器 积液段—主要收集液体。为减少流动气流对已沉降液体扰动，一般积液段应有足够的容积，以保证液体中的气体能脱离液体。为防止气体旋涡，应保留一段液封。 除雾段—主要设置在紧靠气体出口前，用于捕集沉降段未能分离出来的较小液滴（10～100μm）。微小液滴在此发生碰撞、凝聚，最后结合成较大液滴下降沉至积液段。 1.立式重力分离器 以重力沉降分离为主，辅以碰撞、离心分离； 重力沉降部分中液滴下降方向与气流运动方向相反； 液滴沉降面积与分离器截面面积相等。 立式重力分离器的特点 占地面积小，容易清除筒体内污物； 便于实现液位自动控制； 适合于含固体杂质较多的混合物和处理含液量较大的气体； 但单位处理量成本高于卧式。 2.卧式分离器 卧式重力分离器的主体为一卧式圆筒体，气流一端进入，另一端流出，液相由底部流出，分离过程与立式分离器大致相同，基本结构如图4-2-2所示。 2. 卧式分离器 初级分离段—可具有不同的入口形式，其目的也在于对气液进行初级分离，除了入口挡板外，有的在入口内增设一个小内旋器，在入口对气—液进行旋风分离。 沉降段—是气体与液滴实现重力分离的主体，气流水平流动与液滴下沉成90°夹角，对液滴下降阻力小于立式分离器。 2. 卧式分离器 积液段—设计常需考虑液体在分离器的停留时间，一般储存高度按分离器直径的一半考虑。在水平筒体的底部有泥沙等污物，排污比立式分离器困难。 除雾段—可设置在筒体内，也可设置在筒体上部紧接气体出口处。 2. 卧式分离器 以重力沉降分离为主，辅以碰撞、离心分离； 重力沉降部分中液滴下降方向与气流运方向垂直； 液滴沉降面积比同直径立式分离器大。 卧式分离器的特点 卧式分离器和立式分离器相比较： 具有处理能力较大、安装方便和单位处理成本低； 特别是存在乳状液或高气油比时，卧式分离器较为经济； 但占地面积大、液体控制比较困难和不易排污。 二、两相分离器的内部构件 分离器的外壳为内部承受压力的容器。它是一个园形筒体，两端有通常是椭球形或球形的封头。筒体及封头的壁厚，按高压容器设计的要求及方法设计成有足够的厚度，以承受高的压力，下面主要介绍分离器的内部构件。 二、两相分离器的内部构件 进口转向器； 除沫板； 旋流破碎器； 除雾器； 气相整流件； 气液挡板。 1. 进口转向器 图4-2-3 进口转器 1. 进口转向器 进口转向器有很多型式。图4-2-3表示常用进口装置的两种基本类型。 第一种是导流档板，它可能是球形盘，平板，角铁，锥形物等构件，使液流方向和速度发生快速变化。这种档板主要是用结构支撑加以固定，以承受冲击动量载荷。使用半球形或维形的装置，其优点是它比平板或角铁所产生的扰动要小些，从而减少再夹带或乳化的问题。 1. 进口转向器 第二种装置是旋风式进口，它应用离心力来分离流体。可以是旋风式通道或者是环绕筒壁的切线流道。使用一个进口喷嘴就足以产生一个围绕着内筒回转大约6m/s的液流速度，内筒的直径不大于分离器直径的2/3。 2. 除沫板 当气泡从液体中逸放出来时，在气液界面可能形成泡沫，使泡沫流经一系列倾斜的平行板片或管束（如图4-2-4所示），由于润湿表面的吸附作用和狭缝的整流作用促使雾沫分离。 3. 旋流破碎器 在当液流控制阀打开时，为防止在该处产生涡流，通常的对策是设置一个简单的旋流破碎器，见图4-2-5所示。产生的旋涡将天然气从气体空间内吸出，然后重新掺混到液体中流出。 4. 除雾器 为了除去100μm 以下的液滴，在分离器的出口普遍都增设了除雾器。除雾器能除去100～10μm 直径的液滴，其效率可达99％。除雾器主要有三种类型，如图4-2-6所示。 4. 除雾器 网垫除雾器由直径0.12～0.25mm的不锈钢丝网组成，一般厚度在75～180mm左右； 拱板除雾器由一系列同心波纹圆筒组成，其作用在于增大液滴在圆筒表面的聚