流水线组织设计《第六章线平衡技术》幻灯片.ppt

总工时=1415.09S 平均工时=70.75S 瓶颈工时=103.25S 通过测定的时间，计算出该生产线的标准产能为35台/小时，理论上该线应达到该值，但由于生产过程中出现料件供应不及时、作业员外出时间过长、作业动作不规范、返工率高等现象，使得实际生产产量无法达到35台/小时，产量不稳定 改进方案 根据上述分析的C3生产线现存问题，在遵循工艺要求的前提下，对该生产线进行了改善，具体步骤如下： （1）平衡生产线首先是要把瓶颈工序的作业时间缩短，该生产线的瓶颈工序是第七道，通过分析，本道工序可进行移动的作业单元有： ①加重铅贴双面胶 ②将红黑2P排线1.5×90×1.5（马达）分别焊接在马达两极相应位置上 将加重铅贴双面胶的动作移至第十二道工序，将红黑2P排线1.5×90×1.5（马达）分别焊接在马达两极相应位置上的移至第六道工序，工序的作业时间从103.25S缩短为74.90S，使瓶颈工序的作业时间大大降低； （2）第二道工序： 将主模组装入主体，再将后盖扣压簧装入主体相应处，锁2M固定理线移至第三道工序； 将5P排线、2P排线、红黑电源线焊于主模组移至第三道工序。 （3）将原第三道工序重排，全部移至第四道工序； （4）将原第四道工序的作业单元移至第二道工序； （5）原第六道工序的作业单元：将电池接触片长针（2）、电池锥簧（1）分别焊于锂电PCB5相应位置移至第十六道工序； （6）原第八道工序作业单元：伸缩PCB加工（附锡、焊电容1个）移至第十七道工序； （7）将功能轮盖板盖于成品相机相应位置这一单元从第二十道工序移至第十八道工序； （8）生产线产品的检验有些检验步骤存在重复，因此对成品QC步骤进行简化，简化后的成品QC应要达到质量检验要求,QC的详细简化表格如下: 取功能轮盖盖于成品相机、外观擦拭（外移到第18道工序）；检测外观（粗略检测）（移至第19道工序） 改善后： 经过平衡后的生产线，产能提高了9 pcs/H.20人，平衡率从68.5%提高到87.2%，整个生产线的效率迅速提高，生产线的平衡性得到改善 改善后C3数码相机生产状况： 总工时=1429.66S 平均工时=71.48S 瓶颈工时=81.97S 通过上述方案的改善，理论上使C3数码相机装配生产线的生产效率得到提高，产量提高至44 pcs/H.20人，同时生产线平衡率上升至87.2%。但在实际过程中，生产线产量的提高幅度并不能达到方案得到的结果，原因是多方面的，包括作业员的熟练度、原材料投入的及时与否、料件异常等因素。但是，由于通过了方案的改进，生产线的整体生产状况得到很明显的改善，产量上升到41pcs/H.20，整个生产线没有出现料件堆积过多的现象，生产趋于平衡。 三、装配线的时间平衡 合理划分工序,使每一工作地综合工时不超过节拍,不违反工序间的先后顺序,还要使工作地数量尽可能少 1. 所需资料—装配作业顺序图、出产节拍 2. 平衡目标与原理： 以适当的方式将装配线上若干个相邻工序合并成一个大工序（又称工作地），并使这些大工序的接近或等于装配线的节拍。 步骤： ① 确定装配流水线节拍。 流水线节拍是指流水线上连续出产两件相同制品的时间间隔，设r为节拍，则 ② 计算装配线上需要的最少工作地数Smin，设ti为工序i的工作时间。 ③ 组织工作地。按以下条件向工作地分配小工序： Ⅰ 保证各个工序之间的先后顺序， Ⅱ 每个工作地分配到的小工序作业时间之和（Tei），不能大于节拍。 Ⅲ 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍（Te趋近r）。 Ⅳ 应使工作地数目S尽量少。 ④ 计算工作地时间损失系数Εl，平滑系数SI。 例：节拍10分、作业个数11个、作业顺序见图 ⑴求各工序的作业组合方案 ①组合条件：ti≤r ；满足装配顺序。 ② 理论最小工序数Smin = [T/r]，T=∑ tτ ③ 列出可作为第一工序的各作业组合方案 方案1-1（1、2、5） t 11 =9分 方案1-2 （1、2、6） t 12 =10分 S k11 =1+[（46-9）/10]=5 S k1