合金熔化与精炼3案例.ppt

第四章.铸铁脱硫 4-1铸铁中的硫 一.铸铁中硫的来源 铸铁熔炼的炉料:生铁;废钢;回炉料;焦炭中都含硫.有的生铁中含硫高达0.2%,冲天炉熔化后,炉料中大部分硫都进入铁水中. 焦炭中的硫更高,地方土焦含硫达2.0%,铸造焦,冶金焦要求含硫不高于1%.焦炭中的硫,经燃烧后,一部分进入铁水,回炉次数越多,含硫量越高. S=0.75Sm+0.3BSc S—铁水含硫量; Sm—金属炉料的含硫量; B—焦炭消耗量, Sc—焦炭含硫量. 要求铁水含硫低,首先控制原料和燃料的含硫量,选用含硫低的金属料和焦炭. 二.硫在铸铁存在的形式 硫与铁形成FeS;FeS2和Fe2S3三种化合物, Fe2S3不稳定,加热到200~300℃分解成FeS和FeS2 , FeS2也不稳定,加热到700℃分解成FeS,在铁水的温度范围内,只存在FeS(硫化亚铁). 1.S在铁液中以FeS形式存在, FeS的熔点是1190 ℃, 2.铁液能熔解的最高含S量为36.5%,超过这一含量出现分层现象.说明铁水溶解S的能力很大. 3.按重量计,31%S, (FeS为84.6%),铁与FeS形成共晶,共晶温度988 ℃,低于铸铁的共晶温度1150 ℃ 4.固相线和液相线的温度范围宽,几百度,凝固时S严重偏析. 5.S在铁素体和奥氏体中溶解度极小,在奥氏体中溶解度为0.013%,(平衡态).实际生产中远小于此. 在铁液中溶解度大, 在固态铁中溶解度小, 铸铁凝固时不能固溶于铁中的S, 浓集于结晶前沿的铁水中, 形成晶间偏析.先凝固的地方含S低, 后凝固的地方含S高,晶粒边界富集S, 形成连续或不连续的低熔点FeS共晶,削弱强度. 铸铁中含有多种元素,还形成MnS,FeC3-FeS-Fe三元共晶,及其它硫化物.Mn的熔点为1610 ℃,在铸铁中以粒状存在.含S量大于0.02%时,就会出现三元共晶体:FeC3-FeS-Fe.含C:0.17%;S:31.7%;共晶温度:975 ℃.三.硫对铸铁的影响 S对铸铁的性能影响很大,同样成分的铸铁,用电炉熔化和用冲天炉熔化,性能不同,电炉熔化的铁水过冷度大,石墨细小,共晶转变温度低,抗拉强度高,与铁水的含S低有关.灰铸铁一般含S0.02~0.08%,多时达0.2%.硫量过低时,石墨化不好.通常铸铁中的含S量为:0.07~0.15%,在这一硫含量范围内,S是阻碍石墨化的. 很早就发现,对于Fe-C-Si合金,S有促进石墨粗大的作用,低S铸铁的石墨是细小的,随含S量提高,石墨逐渐变得粗大. S量很低时,石墨结晶成过冷D形;E形,甚至蠕虫状和球状.含S0.001-0.015%的铸铁,在大气中,用纯Si孕育,可获得球状石墨. S使石墨粗化的原因是S降低了石墨的分枝倾向.S是活性物质,吸附在石墨晶体上,阻碍石墨分枝.石墨变得粗大. S降低C在铁水中的溶解度,降低铁水的表面张力,降低铁水—石墨的界面能.共析转变时,S阻碍铁和碳原子的扩散,使共析石墨析出困难,促进形成渗碳体,S增加,珠光体量增加. 硫量增加,铁水的收缩增加,铸件的内应力大,铸件容易变形,产生裂纹的倾向增加.硫化铁的熔点低于铸铁的共晶温度,热裂缺陷多. S含量高,消耗球化剂,易形成夹渣和球化不良等缺陷. 在灰铸铁中,硫高,铸件易产生气孔,S增加铁水粘度,阻碍气体析出.另外,铁水中的硫化锰和氧化亚铁形成低熔点的熔渣(1050℃),当铸铁进行共晶转变时(1150℃),析出石墨,低熔点的熔渣与石墨反应,生成CO,铁水处于糊状,气体难于逸出铸件之外,在铸件内产生气孔.而且气孔周围往往出现硫化锰夹杂. 4-2脱S的物理化学 S对铸铁是有害元素,含量应尽可能低,硫高,对铸件质量有特殊要求时,可进行脱硫处理.铁水脱硫,有三方面的好处: (1)工艺方面. 生产球铁,硫低,减少球化剂用量,减少夹渣,稳定质量.生产铸铁缸套,管件,降低硫量,减少热裂. 加锰形成MnS,可以抵消一部分S的有害作用. MnS会降低铁水的流动性,产生偏析. (2)经济方面. 脱硫,减少球化剂的用量, 加镁量Mg=[Mg0+0.76(S1-S2)]/A Mg0—保证球化的残留镁量; S1—原铁水含硫量; S2—处理后的铁水含硫量; A —吸收系数. 原铁水含硫量S1越高,要求加镁量越多,先脱硫,需要有一定成本,但总的费用降低,还可减少铸件缺陷. (3).质量方面.减少缺陷,降低废品率,性能提高. 常用的脱硫方法 (1)沉淀脱硫;在铁水中加入脱硫元素进行