第四章 设施布置与规划(二)解析.ppt

第三节 系统布置设计（SLP） 系统布置设计的提出 在众多的布置方法中，物流处于重要地位，把寻求最佳物流作为解决布置问题的主要目标。 系统布置设计（System Layout Planning），于1961年的Richard Muther提出。 系统布置设计的四个阶段 阶段I——确定位置 不论是工厂的总体布置，还是车间布置，都必须先确定所要布置的相应位置。 阶段II——总体区划 在布置的区域内确定一个总体布局。要把基本物流模式和区域划分结合起来进行布置，把各个作业单位的外形及相互关系确定下来，画出一个初步区划图。 系统布置设计的四个阶段 阶段III——详细布置 把厂区的各个作业单位或车间的各个设备进行详细布置，确定其具体位置。 阶段IV——施工安装 编制施工计划，进行施工和安装。 这四个阶段顺序交叉。 系统布置设计的四个阶段 设计四阶段时间安排图示 设施布置的程序模式 系统布置设计程序模式 产品产量分析（P-Q分析） P-Q分析是要回答用什么样的生产方式，从而采取什么样的基本布置形式。 P-Q图。将各类产品按顺序递减顺序排列，绘制出P-Q曲线。 产品产量分析（P-Q分析） 如下图示： M区的产品数量大，品种少，适宜采用大量生产方式，可以按产品原则布置，或形成装配线、流水线进行生产； 产品产量分析（P-Q分析） 不同类型产品的分类数据（仅供参考） 物流分析（R分析） 物流分析的基础是生产路线R。 单件产品的物流分析方法见《物流分析》一章。 物流分析（R分析）——物流强度 物流强度 又称为物流量，是一定时期内（如每天或每月）的物料移动量。 物流量可以用重量、体积、托盘或货箱表示。 当物料的性质和特征十分不同，或者没有通用的容器或搬运工具时，可以用“马格”的数量来作为物流强度的共同度量标准。 物流分析（R分析）——物流强度 马格（Magnitude） 马格，既不用重量，也不用体积或件数，而以“可运性”作为衡量的基础。 一个马格相当于一件结构紧密、可以方便地拿在一只手中的物品。 1Mag=一块经过粗加工的10in3大小的木块。应用玛格数时，需将系统中所有的物料换算成玛格数。 玛格数基本值还要按松密程度或密度（B）、形状（C）、损伤危险性（D）、情况（E）和价值因素（F）等参数来修正有五种，这些参数取值一般在0~4之间。最后玛格数的计算公式为： 物流分析（R分析）——物流强度 式中：B——密度； C——形状； D——损伤危险程度； E——状态（化学状态、物理状态）； F——价值因素，如不考虑，则F＝0； A——基本值。 物流分析（R分析） 标注物流强度的工艺过程图 物流分析（R分析） 多种产品工艺过程图 当仅有几种产品时，最好各自编制一张工艺过程图。但当产品较多需要编制多张时，最好采用多种产品工艺过程图，尤其在不需要装配时。 多种产品工艺过程图是将所有零件或产品和工序都汇总在一张图表上。图表的左边竖行列出各种零件所经过的工序，顶上横行标题栏内依次列出各种零件，然后按每个零件的工艺过程按预先确定的工序进行绘制。 物流分析（R分析） 多种产品工艺过程图示例 物流分析（R分析） 多种产品工艺过程图的应用 1）利用这种图表，并列地绘出各零件的路线，可以迅速地比较各零件的物流途径。 2）为了使布置达到物流顺序流动，尽可能减少倒流，可以调整图表上的工序。 3）当零件数量很多时，可以运用这种综合的工艺过程图把具有共同工艺的过程、使用相似设备的相似产品组成零件组。另一些不能成组的零件则具有各自独特的工艺过程。 对成组和不成组的零件，可以再分类用工艺过程图或多种产品工艺过程图进行物流分析。 物流分析（R分析） 从至表（from-to chart） 当产品或零件非常多时，可以用从至表进行分析。 从至表通常用以表示建筑物之间、部门之间或机器之间的物