PDS氨法脱硫.pptVIP

PDS法脱硫工艺的应用和改进 摘要：介绍了PDS脱硫工艺的应用情况，对于工艺和设备上的不足进行改进。我厂脱硫后煤气中的H2S小于200mg/m3，采用氨水为碱源，不需另外加碱；采用板框压滤机，不消耗蒸汽，运行成本低，操作环境好，具有明显的经济效益。 关键词：脱硫、实践、改进 我厂现有2座4.3m的焦炉，焦炭生产能力为50万吨/年，采用化二院设计PDS湿式氧化脱硫工艺，煤气处理量为2500m3/h，于2004年12月投产运行，经过3年多的运转，整个脱硫系统运行良好，脱硫塔后煤气中的H2S指标高硫去除率能达80%以上，低硫保持在200 mg/m3以下，主要操作经验如下： 1、氨水液相中和，PDS液相催化工艺流程 煤气中硫化氢与氨反应生成硫氢化氨，在高效PDS催化剂的作用下生成单质硫，提高脱硫效率，该法也是使吸收溶液再生的湿式氧化脱硫法。 从鼓风机冷凝来的煤气，进入2台串联的脱硫塔，与自上而下的脱硫液逆向接触，吸收煤气中的H2S，煤气出脱硫塔后进入洗氨工序。 从脱硫塔底出来的脱硫液经液封槽自流到循环槽，用脱硫液泵送出，进入再生塔，在塔内与压缩空气混合，在再生塔内脱硫液再生，生成单质硫泡沫，并随空气漂浮到再生塔扩大部分，泡沫溢流到泡沫槽，用泡沫泵送入板框压滤机分离，清液返回循环槽，滤饼经装袋后外销，脱硫液得到再生后，经液位调节器返回脱硫塔顶部喷洒。 2、PDS氨法脱硫操作 2.1脱硫液中氨含量的控制 氨法脱硫过程，实际上是酸碱中和反应，因而脱硫液中游离氨的含量会直接影响煤气的脱硫效果，实践证明，依据进口硫化氢的含量而确定氨的含量，当进口硫化氢在3~4g/h时，脱硫液中游离氨含量达到7g/h以上时，脱硫效果能达到95%以上。 2.2煤气及脱硫液温度的控制 进塔煤气温度和脱硫液温度直接影响吸收和再生效率及副产盐类的生产速度，温度过低时，吸收和再生速度过慢，反之，温度过高时，副产盐类的生成速度加快，生产中宜将进塔煤气温度控制在30~40℃，循环脱硫液温度控制在35~45℃，为了保证煤气温度，日常操作要求如下： （1）严格把关初冷器后煤气温度在20±1℃。 （2）氨源供给方式，经工艺改造后，氨汽冷凝后成为30~40℃的富氨水再进入循环槽。 2.3液气的控制 为了保证脱硫液能充分吸收煤气中的H2S，应将循环脱硫液与煤气的液气比控制在35~40L/m3，同时将循环槽的液位稳定在适当高度，以免槽内抽空，为了满足搅拌和再生作业的需要，宜将压缩空气的压力和流量分别控制在0.4~0.45MPa和1000m3/h。 2.4脱硫液中2种盐的控制 在脱硫催化再生过程中，会产生副反应，生成NH4CNS和(NH4)2S2O3两种盐类，当2种副盐积累到250g/h时，会降低脱硫效率，因而定期排溶液，以降低整个系统中的盐含量，并要求调整好操zuo温度，以减少负反应。 2.5悬浮硫的控制 循环液中存在着单质硫必须提出，否则不但会影响脱硫效率，而且会造成系统堵塞，所以悬浮硫含量应控制在1.5g/l以下。 2.6煤气系统中阻力的控制 脱硫塔设计采用2台花环填料塔，可并联也可串联操作，现两塔串联操作，当整个脱硫系统阻力大于2500Pa时，会影响焦炉集气管的操作和喷淋不均匀，造成吸收不完全，影响脱硫效果，因此，定期清理脱硫塔的阻力。 2.7煤气中杂质的控制 PDS氨法脱硫工艺要求进脱硫塔的煤气中焦油含量控制在≤50mg/m3，我厂采用以下措施： （1）控制好初冷器原煤气温度，我厂横管初冷器后煤气温度控制在20±1℃，在此温度下，大量的焦油和萘等杂质被冷却下来，净化煤气。 （2）提高电捕焦油器的工作电压。 2.8加强日常管理，控制催化剂的添加方式 催化剂在脱硫和再生过程中，均起很大的作用，催化剂的添加方式直接影响系统中催化剂的浓度和均匀度，我厂将脱硫液从低位槽引入配制槽，克服用清水加碱的缺点，并连续性添加，减小溶液的带出量和不均匀。 3、工艺及设备改进 3.1改变氨源的提供方式 PDS脱硫工艺原设计是采用蒸氨过程中产生的氨汽直接进入脱硫液中，但造成溶液温度升高，脱硫液中游离氨含量降低，后我厂经改进把蒸氨过程中产生氨汽经换热器后，冷却为氨水，进入脱硫液中，从而提高脱硫液中游离NH3+的含量。 3.2硫处理系统改造 PDS脱硫工艺原设计是戈尔膜处理硫泡沫，但是戈尔膜造价高，设备维护费用高，我厂采用1台30m3板框压滤机，从运行情况来看，单台压滤机能处理我厂脱硫过程中的单质硫。 4、结论 从目前我厂脱硫运行情况来看，2个脱硫塔后H2S的指标稳定在200mg/m3以下，由于采用蒸氨后的氨汽冷却氨水为碱源，不需外加碱，采用板框压滤机，不需消耗蒸汽，操作环境好，具有明显的经济效益和环境效益。 * * *