球磨机制粉系统综合节能技术方案2013年11月(电厂)课品.pptVIP

长沙天瑞能源科技有限公司 TREN 天瑞能源 目 录 一、制粉系统工作原理 二、制粉系统能耗现状 三、降低制粉能耗措施 四、预期节能效果 五、应用案例展示 一、制粉系统工作原理 球磨机制粉系统广泛应用于火电厂燃煤磨制；水泥厂燃煤、生料、水泥生产；矿山企业矿石粉碎等行业。 优点：对物料适应性强，粉碎比大，作业方式多样，机构简单、维护简单、操作可靠 缺点：粉磨效率较低，生产单位电耗高、钢耗高 1、粉磨机理 球磨机是低速回转的筒体，筒体内装有某种型式的衬板，用以保护筒体并将磨内粉磨介质提升到一定的高度；钢球介质由于衬板的携带作用力与本身质量的作用，产生抛落或泻落，冲击筒体底部的物料，同时在磨机筒体回转过程中，粉磨介质还有滑动和滚动，使介于其间物料受到挤压磨剥作用，这样不断地冲击和磨剥而将物料粉磨成细粉。 2、磨球在球磨机内运动轨迹 中间“抛落式”运动是最理想状态 3、钢球对物料的破碎方式 大颗粒物料：击碎、劈碎为主 小颗粒物料：压碎、磨碎为主 4、球磨机衬板结构 正弦波形 T形衬板 齿形衬板 小波浪形衬板 梯形波纹衬板 双面弧梯波纹 5、球磨机运行功率计算 N0：球磨机所耗功率，kW G：球磨机筒体内研磨体总重量，N R1：球磨机有效内径，m n：球磨机筒体转速，r/min η：球磨机的机械效率 （中心传动：0.92-0.94；边缘传动：0.86-0.90） 从上式中可以看出：球磨机运行功耗正比于研磨体重量、筒体内径及转速。在磨机选型确定后其运行功耗主要取决钢球装载量及筒体内物料重量。 二、制粉系统能耗现状 （一） 运行单位能耗（钢球磨） 1、磨煤单耗： 中间储仓式：19~22kW.h/t(原煤) 双进双出直吹式：26~37kW.h/t(原煤) 2、制粉单耗： 中间储仓式：28~33kW.h/t(原煤) 双进双出直吹式：37~48kW.h/t(原煤) 说明：直吹式制粉系统单耗受机组负荷影响很大 二、制粉系统能耗现状 （二） 制粉系统年耗电量（钢球磨） 机组 容量 利用 小时（h) 机组年 发电量(万kWh) 年消耗 原煤量(万吨） 磨煤机耗电量(万kWh) 制粉系统耗电量(万kWh) 中储式 直吹式 中储式 直吹式 300MW 5000 150000 71 1420 1988 2130 2910 600MW 5000 300000 135 2700 3780 4050 5540 说明：直吹式制粉系统单耗受机组负荷影响很大，平均按41kWh/t计算，包括磨煤机、给煤机及一次风机电耗 二、制粉系统能耗现状 （三）钢球磨制粉系统能耗影响的主要因素 1、粉磨效率低： 选用钢球级配与不同原煤粒度所需的破碎能耗不匹配，无效能耗高 衬板结构不合理及磨损严重 2、制粉系统未调整到最佳工况下运行： 直吹式制粉系统受机组负荷影响大 中储式制粉系统受运行调整方式关系较大 三、降低制粉系统能耗措施 （一）钢球级配技术 国家发明专利： 201110309023.7 根据球磨机进出口物料粒度、不同颗粒物料需要的破碎能耗、可磨系数、衬板结构型式及制粉出力优化球磨机钢球级配与装载量，提高粉磨效率。实现节能。 三、降低制粉系统能耗措施 （二）分级衬板技术 通过优化衬板结构，提高钢球带球高度，实现钢球正向分级（磨机内钢球大小分布与物料粒度分布一致）。 公司研发人员申请的国家专利： 201110116733.8、201120141583.1 201120141581.2、201120141820.4 201120141818.7、201120378309.6 201220016836.7、201220016340.X 201220016830.X、201130108296.6 201130108297.0 1、参考标准： 《 DL/T 681-2012燃煤电厂磨煤机耐磨件技术条件》 2、钢球：建议采用高铬钢球，降低钢球磨耗与筛选周期 主要成分：含铬≥11%，钼≥0.2~0.5% 性能指标：HRC=58-60，表层与芯部硬度差HRC≤4 3、衬板：采用中、高铬合金衬板，提高衬板使用寿命 主要成分：含铬=10~18%，钼=0.5~1.5% 衬板材料：如KmTBCr15MoRe、ZG40Cr12MoRe、 40Cr12MoRe等。 性能指标：H