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【生产管理程序】 版本： A 制订日期： 2009-07-02 版次： 0 生效日期： 2009-07-08 页次： 8 文件编号： WHTQP09 分 发 单 位 分 发 份 数 发 行 章 总经理室 1 副总经理室 1 品管部 1 生产部 1 财务部 1 市场部 1 制 订 审 核 核 准 版本变更履历表 版本 版次 页数 修订日期 修订摘要 申请人 批准人 A 0 全部 2009-7-08 新版发行 【生产管理程序】 1. 目的： 利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确保适时供应符合客户要求的产品，以达到企业既定营运目标。 有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生产活动，使现有[人员、材料、设备、资金]等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量、降低成本、及时供货的目的。 针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，使能在预定的交货日程内，制造出保质保量的产品。即[时间的配合]、[数量的配合]、[质量的配合]、[成本的配合]。 2.范围： 2.1.本公司自接收客户订货单后，从备料、排程、排时、工作指派，到生产、跟催及出货安排全过程。 3. 责任和权限： 3.1 生产经理:负责监督组织顺利完成生产过程,确保生产过程受到有效控制,确保提供符合客户要求的产品. 3.2 副总经理:对组织内各相关部门工作进行监督和指导,负责组织内质量规划和监督实施. 3.3 生产部：首件检查、自主检查、领料作业、作业人员现场培训及实施并保证生产过程符合相关法规与必要的生产环境要求,对生产设备的维护保养。 3.4 品管部：执行各项制程检验工作并监控生产过程。 3.5 市场部：制定产品的生产计划并追踪产品的生产进度。 3.6 财务部: 协助相关人员的教育培训及资格认定。 3.7 财务部(仓库)：收/发料作业。 4. 用语定义： 4.1 首件检查：是指更换规格后/异常处理后/批量生产前，由生产主管和QA共同对所生产的第一块板进行检查确认,确认各管制点无误后方可量产。 4.2 自主检查：各站别操作员依照各站作业标准要求对自己所生产之产品所做之检查。 4.3 互检:对前一个工序的产品流入自己工位的时候在操作前先进行品质检查. 5.流程 流程 责任单位 相关说明 表单 市场部 客户必须提供BOM表以确定物料，以及生产任务单以确定交货数量和交货日期。 生产通知单必须BOM表必须工艺文件 生产部 （仓库） 仓库领料人员根据客户提供发料清单核对实际数量，发放生产部前生产领料人员根据客户提供BOM表再次确认物料数量是否正确并填写领料单。 发料清单（客户提供） BOM表（客户提供） 领料单 发料单 生产部 《生产管理程序》 SMT换料记录表 物料烘烤进出记录表 目检不良记录表等 品管部 《品质查核管理程序》 首件检查记录表 制程巡检记录表 成品检查记录表 生产部 （仓库） 《生产管理程序》《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》 [ 入库单 DIP线机板入库移转单 退料单 生产部 （仓库）/市场部 《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》 送货单 6.内容： 6.1.客户订单 6.1.1.新品：市场部依将客户订单存档。 6.1.2.量产品：市场部和生产部按客户提供的生产任务单等资料确认清楚其相关品号、数量、交期无误后，在相关资料上加盖本部门章和签注承办人的姓名及日期。 6.2.生产计划的排定及产能负荷分析 6.2.1. 生产计划的排定主要注意事项： 满足客户订单的交期、数量。 调整各生产线的基本生产批量。 6.2.2.产能负荷分析 各单位如有产能不足或余力过多现象，应即拟定调整措施，呈请上级主管协调处理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡化。 6.2.3.生产计划的排定 客户定单经上述过程确认后，生成能满足客户定单交期，数量需求的物料需求计划.客供品则使用客户提供的BOM表进行生产安排即可。 6.3.物料需求计划展开：生产部根据当前BOM表进行加