【2017年整理】基于LS-DYNA及FLUENT的板壳结构流固耦合分析.docVIP

基于LS-DYNA及FLUENT的板壳结构流固耦合分析 本文采用ANSYS显示动力分析模块LS-DYNA及流场分析模块FLUENT，对水下的板壳结构运动及其界面的流固耦合现象进行了仿真分析。流场计算得到的界面压强数据以外载荷的形式施加于结构表面，使其产生位移及变形；同时，结构的变化又进一步影响了流场的分布。通过往复的双向耦合迭代，得到了板壳结构的动力学响应以及流场的分布情况。仿真结果与试验结果的对比表明，此方法适用于解决兼有大位移及较大变形特征的流- 固耦合问题。 　 1 前言 在自然界中，流-固耦合现象广泛存在于航空、航天、汽车、水利、石油、化工、海洋以及生物等领域。很多实际问题中流体载荷对于结构的影响不可忽略；同时，结构的位移和变形也会对流场的分布产生重要影响。例如各种水下运动机构都需要考虑这种现象。 板壳是基本的结构单元，研究其与流体相互作用的过程的仿真方法对水下结构的设计具有一定的指导意义。文献利用ANSYS/LS-DYNA对板壳结构在水下爆炸冲击载荷作用下的动力学响应进行了仿真分析和试验研究，文献对窄流道中柔性单板流致振动引起的流-固耦合问题进行了数值模拟，但以上文献所进行的分析均为板壳结构处于约束状态下的平衡位置附近的振动耦合分析。利用ANSYS静力学分析模块以及CFX或FLUENT等流体分析模块对有固定约束条件的板壳结构进行流-固耦合分析的实例已经很多，ANSYS Workbench中也有这方面的耦合实例。但是对于流体冲击引起结构的大位移以及较大变形的动力学分析目前还不完善，有待进一步的研究。因此本文应用大型通用有限元分析软件ANSYS13.0中的显示动力分析模块LS-DYNA以及流体分析模块FLUENT，对受流体冲击作用下兼有大位移及较大变形的板壳结构的流-固耦合作用进行了仿真分析。 2 有限元分析 2.1 问题描述 本文针对板壳结构受流体冲击载荷作用下的动力学响应进行分析，主要研究板壳结构的运动时间历程、应力分布规律以及对流场分布的影响。 用于仿真对照的试验方案如图1所示，矩形薄板一端固定于转轴上，并全部浸于水箱中，同时在正对薄板中心的水箱壁上设有一个高速水流进口，以保证水流在初始时刻可垂直冲击薄板中心。此外，在水箱中薄板旋转方向上的特定位置处设置有一个平行于转轴中心线的刚性挡杆，旨在对因受流体冲击而发生旋转的薄板起到反向阻碍作用，使其出现较大变形。测量的薄板的转动角度、板面应力分布等参数可作为仿真对比的依据。 2.2 计算模型 2.2.1 结构模型 结构模型包括四部分：矩形薄板、转轴、轴承以及刚性挡杆。运用ANSYS程序的参数化建模功能即可快速得到结构模型。利用复杂的实体切割及布尔运算功能将结构模型全部采用sweep方法进行六面体网格划分，所选用的单元类型为显式solid164单元，有限元网格模型如图2所示。此外，由于要接受来自流体域计算的压强载荷，而压强载荷在体单元上进行施加很难保证加载的正确性，因此需要在薄板的表面建立一层虚拟的薄壳单元，此薄壳单元在计算过程中只起到传递压强载荷的作用，不应对薄板结构起到任何的加强作用，所以就需要保证壳单元的厚度值的数量级远远小于薄板的厚度，以尽可能降低计算过程中壳单元对实际计算模型的影响。本文所采用的壳单元为显式shell163单元，厚度实常数设置为1e-6。 矩形薄板与转轴的连接处采用共节点的方式进行处理。转轴与两个轴承之间建立接触，接触类型为Automatic Surface To Surface。由于在转动过程中薄板将与刚性挡杆发生碰撞，因此在薄板的表面壳单元与挡杆之间也需建立接触，类型为Automatic Node To Surface。该有限元模型的单元总数为3434，节点总数为3763。 薄板与转轴的材料均为钢。由于不考虑轴承的应力及变形情况，故轴承及刚性挡杆均采用LS-DYNA中特有的刚性材料模型，并约束所有自由度。 由于在LS-DYNA中压强载荷只能施加于part或component上，因此将前述所划分的耦合界面上的每个壳单元均建立成一个component，每个壳单元上的压强载荷由该单元四个节点的压强值求平均得到，而各个结构节点的压强值则根据其坐标对应关系由流体域的流体节点压强值插值得到。得到每个单元的平均压强后，分别建立载荷数组，通过APDL语言可以方便的进行每个单元的载荷施加。 2.2.2 流体域模型 流体域模型采用FLUENT专用前处理器GAMBIT进行建模。水箱长和宽均为900mm，水箱高为500mm，进口管道直径为90mm，进口管道长200mm。由于流体域模型比较复杂，模型最小边长与最大边长数量级相差较大，故采用