第一章 加氢(裂化)装置生产运行影响因素.ppt

第一章 加氢（裂化）装置生产运行影响因素 加氢裂化工艺是石油化工工业中最重要的催化加工工艺之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体，是重质馏分油深度加工的主要工艺之一，同时又是一个事故多发的工艺过程。 加氢裂化工艺是使石油烃原料在催化剂、压力、临氢和一定温度条件下发生裂化转化、去除重金属、硫、氮、氧化合物，生产洁净石油产品的工艺过程。该工艺过程复杂、大型转动设备多；与其他炼油装置相比，更其有高温、高压、临氢、物料危险性高的特殊性；这些因素决定加氢裂化属于危险性大、风险高的工艺过程。 第一节 工艺因素的影响 一、工艺参数 （一）反应压力 1．压力（氢分压）对反应过程和装置长周期运行的影响 重质烃/非烃化合物的加氢裂化需要完成加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）、芳烃饱和以及裂化形成的轻质产物的再加氢，这些都与氢气的存在及其压力密切相关。压力的变化不仅影响过程的反应速率，而且作为具有加氢、脱氢双重性能的金属组元，在压力不够高时，往往受到热力学平衡的影响。其次是加氢裂化工艺由于所加工的原料性质、转化深度及对产品分布及质量的要求有所不同，因此其反应压力范围变化相当大。目前在工业上使用的装置，其操作压力一般在7.0～2.0MPa之间变动，以上情况清楚表明，反应压力与加氢裂化工艺过程关系密切，它是一个十分关键的操作参数，也是与其他炼油轻质化工艺最大的不同点。 1．压力（氢分压）对反应过程和装置长周期运行的影响 催化剂的活性稳定性是决定工业装置运转周期的重要因素，它直接关系到过程的技术经济指标。加氢裂化在较高反应温度的作用下，在完成所希望的裂解和加氢反应的同时，由于原料中含有一定数量的稠环芳烃、、沥青质、非烃化合物等，要产生一定程度的叠合及缩合反应，这些缩合反应所生成的高聚物是生成积炭的前驱物质，它将导致催化剂表面的积炭生成，而积炭的生成和增加则将导致催化剂活性中心的损失，使催化剂失活而降低催化剂的寿命，这又与反应压力有关。当提高氢气压力时可以抑制焦炭生成而减缓催化剂失活，从而延长装置的运转周期。 反应氢分压也是影响产品质量的最重要因素，无论使用哪种工艺过程，重质原料在轻质化过程中都要进行脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和等加氢反应，从而大大改变产品质量。 1．压力（氢分压）对反应过程和装置长周期运行的影响 氢分压对加氢裂化的影响 影响加氢裂化反应结果的反应物流中的氢分压，它与物料组成和性质、反应条件、过程氢耗和总压以及氢油比等因素有关。 对于VGO原料而言，在其他反应参数相对不变的条件下，氢分压对转化深度产生正的影响。 重质馏分油的加氢裂化，当转化率相同时，其产品的分布基本与压力无关。 反应氢分压是影响产品质量的重要参数，特别是产品中的芳烃含量与反应氢分压有很大的关系。 反应氢分压对催化剂失活速度也有很大的影响，过低的压力将导致催化剂快速失活而不能长期运转。 2．反应压力对安全的影响 泄露的危害 由于高压反应系统压力较高，加热炉出入口、高压换热器、反应器出入口等部位又是加氢处理过程中氢气温度最高的部位，在氢气中还混有同等温度的油气。如果一旦发生泄漏，高温、高压氢气-油气混合物会发生自燃，或因高速的气流喷出产生的静电火花而引燃或爆炸。 一旦发生此类事故，后果是非常严重的，可能造成严重的经济损失和人员伤亡。国内外多套装置都曾发生过泄漏事故。因此加热炉出入口、高压换热器、反应器出入口等部位的法兰处、高压临氢部位均是防止氢气泄漏的重点部位。 2．反应压力对安全的影响 高压窜低压的危害 由于加氢裂化反应系统为高压，压力最高可达18.0 MPa，而在高压和低压相连部位，会因仪表失灵、操作不当、处理其他事故时发生高压窜低压的事故，此类事故如处理不当，可能产生低压容器爆炸的恶性后果。 在加氢装置中，发生过低压分离器因超压而破裂的事故。低压分离器一般按2～3MPa设计（有些设计压力更低。由于其位于高压分离器之后，当高压分离器液位控制系统失灵、阀组故障，压空窜压；或低压分离器安全阀失灵，都会导致低压分离器超压破裂。 2 ．反应压力对安全的影响 典型事故 我国某厂25万t/a加氢裂化装置高压油泵房蒸汽云爆炸。该装置运行不到一年，由于油泵换泵期间，泵不上量，而泵出口未装单向阀，造成高压氢气倒泄到油泵房，引发爆炸，45人死亡，58人受伤，厂房及设备遭到严重毁坏，炸毁厂房4000多m2，损失极其惨重，停工两个月后才恢复生产。 Ｅ厂加氢裂化装置高压分离器排放酸性水时，造成串压，导致低压的酸性水罐被炸飞。 1987年3月22日7时，英国格朗季蒙斯炼油厂加氢裂化装置低压分离器因超压发生爆炸，并继而发生大火。事故造成一人死亡，装置严重损坏，经济