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均衡生产 生产布置 布置分析与改善 搬运分析和原则 生产线平衡 布置原则 布置原则 布置的基本形式 均衡生产 生产布置 布置分析与改善 搬运分析和原则 生产线平衡 均衡生产 生产布置 布置分析与改善 搬运分析和原则 生产线平衡 均衡生产 生产布置 布置分析与改善 搬运分析和原则 生产线平衡 高效力的使用資源 機器 工廠 人員 使物流不要出现倒流或分叉，应该像水一样从高处流到低处 使工序没有堵塞，物流畅通 原则3 物流畅通原则 移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越短 配置时要使搬运时间、距离最短 原则2 最短距离原则 5要素一旦没有统一协调好，作业内容易产生割裂，延长停滞时间，增加搬运次数,所以应在充分考虑5要素平衡基础上进行布置 把工序5要素‘‘人’’‘‘机’’‘‘物’’‘‘方法’’‘‘环境’’有机结合 保持平衡 原则1 统一原则 理由 原则内容 原则 面对各工序的变化，尽可能随机应变、充满柔性 能适应变化，随机应变，采取灵活措施 原则6 灵活机动原则 确保作业人员的安全和疲劳非常重要，材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳 布置的使工作人员即安全又能轻松作业 原则5 安全满意原则 在材料仓库,零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置，因此把仓库设计成网架式存储架，已达到高度利用三度空间 有效利用立体空间原则 原则4 利用立体空间原则 理由 原则内容 原则 适用于大型机械组装 具备灵活性，容易适应变化 把产品固定，作业人员移动 把产品的质量意识提高 改进作业方法的余地较大 3.固定式布置 适用于数量多，重复的流水线 搬运距离短 工序间中途中断，停工待料 生产效率高 难以适应产品的变化 受流水线中断的影响大 2.流程式布置 适用于生产种类多数量少产品 容易适应产品及工序的变化 车间易于指导和培训； 对机器故障和缺勤易于处理 搬运路径复杂，损耗多 易出现中途断料及待料情况 1.功能式布置 混合式布置 工作单元的柔性设计 传统 优化 单件流 U型布置 高效力的使用資源 機器 工廠 人員 详细布置分析与改善 布置形式确定后，接着决定详细配置。 此点要求较高，在以后培训中作为重点介绍 高效力的使用資源 機器 工廠 人員 搬运——企业理所当然的浪费 搬运是‘‘前后工序之间的连接’’故搬运成了企业的必须工作 制造型企业中几个惊人的数字： 1）加工费中的25%-40%的搬运费； 2）工作中的80%的搬运和停滞； 3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业 影响搬运的因素 1）车间布置； 2）生产线布局； 3）包装形态； 4）生产孤岛； 5）搬运工具； 6）U型生产线； 改善搬运方式的着眼点 1）整理整顿，良好的习惯是成功的保证； 2）注意操作环节，搬运不只是搬运，有时更是装卸； 3）重视放置方法，无数次‘‘提’’ ‘‘放’’是否值得关注 ； 4）减少不合理的搬运，不如空载现象； 5）重视搬运的连接点，问题的暴露点； 搬运活性系数 0 1 2 3 4 4 3 2 1 0 放在推车上 放在盒子或别的容积里 移 动 抬 高 扶 起 收 集 耗 费 人 工 活 性 系 数 放在传送带上 容积下放有垫木，方便随时提起 散乱放在地上 处置时所费工人 说明 状态 有效搬运的原则 1）使货物便于移动； 2）自动化； 3）消除待料停工和空搬运； 4）缩短移动通路距离，并使之简化； 5）一般性原则； 减轻疲劳度，作业简单化，节约型，提高搬运速度 有效使用空间面积，小心轻纺。 高效力的使用資源 機器 工廠 人員 线平衡 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 Line Balancing 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1 例 工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶 颈 工 序 25 20 29 损失时间 作业时间 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 例 循环时间CT=29s 线平衡率= ———————— ×100% = 76.55% 各工序时间总和 人数×循环时间 平衡损失率= 1 - 线平衡率