【2017年整理】东营石化20万吨.docVIP

东营石化20万吨/年催化裂化装置十年历史沿革 走进东营石化生产厂区，我们会迎面仰望到十数座高塔耸立的大型现代化炼油装置。在连绵起伏的群塔中，我们最先眼前一亮的是有四个银亮的主塔为脊梁构成的一套有些饱经风霜面孔的装置——20万吨/年蜡油催化裂化。 在东营石化，提起这位“老人”，所有与它一起经历过风风雨雨的人都肯定的说，它，为东营石化的发展壮大，发挥了不可替代的巨大作用。 它始建于2000年，算起来，真是一位“老人”了。尽管老，但它仍然傲骨迎风，精神矍铄。 十多年的沧海桑田，让这套装置走过了青年、壮年，有着过巨大的变化，尽管一路走来坎坎坷坷，但它保持了辉煌和神秘感。 2000年，设计能力为7万吨/年的催裂化装置开始破土动工，至2001年9月全面竣工，历时近两年的时间。10月，装置一次性投产成功。这套装置是蜡油催裂化装置。因此，在生产中明显受到了原料的制约。 一，装置原貌简介 该装置共有五个系统组成，分别是反应再生系统、分馏系统、吸收稳定系统、脱离精制系统、气体压缩机和主风机系统。 反应再生系统是典型的同轴式布置。沉降器位于再生器之上，提升管外挂，将两器连接成一体。两器总高，在沉降器出口大油气管线弯头切线标高约45米。两器各有内置pv型旋风分离器一组。翼阀、防倒锥、料腿处均有防焦蒸汽。再生器底部采用树枝状主风分布管，与之联通的外取热器是流化催化剂返混型取热器。取热器内置四根光管套管式取热管。顶部有8根饱和蒸汽管连接汽包。催化剂流化动力来自非净化风。油气蝶阀、再生滑阀、待生滑阀双动滑阀均是气动阀。附属余热锅炉一套，后改造为导热油系统而废弃。主风机采用五台并联供风（轴流式）。再生器内烧焦，无烧焦罐，单段再生。 分馏系统由分馏塔、汽提塔、回炼油罐、原料油罐构成。分馏塔内部设置八层（2排/3排）人字型挡板、固舌型塔盘、浮阀塔盘，共28层塔盘。顶循环采用全抽出兜升气孔，轻柴油溜出采用半抽出兜。高温油气入塔采用DG350阀门控制。油浆泵采用由兰州炼油厂生产的耐高温离心泵。 吸收稳定系统由吸收塔、解析塔、稳定塔、再吸收塔、热虹吸式换热器、罐式重沸器等组成。除再吸收塔为填料塔外，余塔均为浮阀塔。吸收解析塔为双塔叠加式，塔标高约50米。吸收塔有塔盘22层，解析塔有25层塔盘，稳定塔有40层塔盘。 脱硫精制系统由脱硫塔、再生塔、汽油反应塔、沉降罐、碱罐、乙醇胺罐、酸性气罐等构成。 主风机气压机为电动力往复式压缩机。主风机有8台，气压机有3台。 二，工艺流程 同轴式催化裂化是流化床提升管反应器。原料油与油浆、回炼油混合后（原料油经加热炉加热出口230度）经雾化蒸汽雾化成微粒与高温（690度）催化剂接触发生分解反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应，伴随着热裂化反应，把长链大分子烷烃裂解成烯烃，以高温油气的状态进入旋风器分离催化剂后，进入分馏塔。结焦的催化剂通过待生立管输送到再生器密相床，经过套筒反吹风吹出后，由主风机供来的加热空气进行流化烧焦。烧焦烟气通过双动滑阀、降压孔板，余热锅炉、烟囱排至大气。分馏塔设置三路循环，以油浆循环洗涤催化剂，取走大量高温位的热量。中段循环在取热同时，控制轻柴油的质量。轻柴油进入汽提塔汽提轻组分后出装置。顶循环控制粗汽油的干点。塔顶油气进入油气分离器，上升的富气进入压缩机压缩后送入吸收塔。粗汽油也由泵输送到吸收塔中进行吸收。污水外排。压缩富气与粗汽油经过吸收分理出碳1和碳2,进入再吸收塔，碳3和碳4进入解析塔，进一步解析碳2.凝缩油被输送到稳定塔，经过精馏，成为合格的汽油，送至精制脱臭。稳定塔顶分离产生的液态烃进入脱硫后送入成品罐区。碳1、碳2经再吸收塔作为干气送至加热炉做燃料。 三，历次项目改造 2004年，出于扩容的需要，7万吨/年催化装置进行升级改造。此次改造历时两个月，除主体外，大部分设备构件进行了更换扩容。反应再生系统，旋风器更换大型号；提升管底部改造；主风管线更换dg400管线；提升管中止剂改造；钝化剂改造；大油气管线和dg350阀清焦等。分馏系统更换换热面积大的冷凝冷却器，更换空冷器。所有浮阀塔更换成立体塔盘。更换新的油浆高温泵，回炼油泵增加一台。不适用的多级泵改造成大扬程的离心泵。泵出入口管线更换大型号。吸收稳定系统增加液态烃冷凝器一台，浮阀塔盘全部更新立体塔盘，相应管线的重新配管等。气压机增加一台，主风机增加3台。 通过此次改造，装置年加工能力由原来的7万吨扩大到15至20万吨。由于设备的大幅度升级，安全平稳生产基本上得以保证。但带来的一些问题也比较突出，如，精馏效果下降，产品质量合格率降低；不凝气量过大，难以冷却；改造升级后掺炼少量渣油或加工重质