HQ08206铸造工艺改进QC成果.docVIP

HQ08206铸造工艺改进 QC成果报告 1.历史：HQ08206是我部于2008年6月开发的新品。 1.1第一次试制（08年06月），仅做了10件毛坯，用于验证铸造工艺和产品的形状、尺寸是否与样件相符。验证结果显示，形状及尺寸有一些问题，详见质检科报告第一条；铸造工艺有一些问题，凸轮室有裂纹和孔洞性缺陷，详见附图1～4；并将这些问题反馈技术中心和模具制造部，进行修改。 1.2第二次试制（09年01月），解决了第一次的尺寸问题；但是，加工后弹簧座面和挺柱孔内有严重的孔洞性缺陷，漏气比例极大，约70%，导致铸造合格率不足10%，详见质检科报告第二条和附图5～10；我们将这些问题反馈技术中心，却迟迟没能解决。 这时，客户催促要货，并下了最后通牒：若在09年底再不能供货，就要求我们退还模具款，并要求索赔。于是，于09年6月，李总挂帅，铸造车间成立HQ08206QC质量攻关小组，经过认真分析，找到了主要原因，并提出了具体改进措施予以实施。 1.3第三次试制（09年07月），这次试制117件，漏气问题基本得到解决（还有20件漏气，17%），但是，框面针状孔洞性缺陷达90%左右，针孔度大于3级的有12件，只好报废，其他的85件通过机加磨削加以掩盖，勉强发货，暂时满足了客户的需求。铸造合格率达到72.65%，QC小组继续改进。 1.4第四次试制（09年10月），这次铸造151件，合格率达到91.40%，“针孔”问题虽然有所改善，却依然存在。 2. QC过程： 09年06月，在李总的指导下，铸造车间成立QC小组： 组长： 周麟升 副组长：刘 云、马泉林 组员： 黄诗贵、李建平、吕培云、李成良、刘继碧等 特邀组员：刘小洪、陈登奎、唐祖强 QC小组讨论分析认为： 裂纹：主要原因是凸轮芯（浇口芯）设计不合理，呈直角状，阻碍铸件凝固收缩而造成裂纹；措施：人工方式去掉砂芯部分内腔，详见附图9～10； ②漏气：主要原因是水道芯的气体不能有效排除，造成“气冲穿”缺陷；措施：人工开排气槽，嵌入石棉绳再补上涂料，详见附图11～12； 其它次要原因分析，件以下铸坯框面铸造缺陷因果图： 2.1第一次PDCA循环： P（方案）：通过上述因果图，我们认为裂纹缺陷主要是由浇冒口根部呈尖角，妨碍铸件凝固收缩而产生的；决定修浇口芯盒，在浇冒口根部增加圆角R2～3。对于气孔，其主要原因是模具排气道不畅通，另一方面砂芯烘烤不足，决定在外模上增加通道，将模具即刻送弘发公司维修。对于缩孔，其主要原因；浇注系统补缩不足，修浇口芯盒，增大冒口。并决定按改进工艺方案试制小批量100件产品。 D（实施）：一周后，各项目组分别完成修模和备芯。由缸盖成形组实施试生产，工艺技术人员现场监控。试制前QC小组成员对外模排气通道（新增）及砂芯修模部位进行确认。同时对此次试制工艺参数进行确认：浇注温度720-760℃，精炼剂加入量0.8-1.0%，成形数量100件。准备工作就绪后，成形组严格按改进工艺方案于09年7月进行试制，实际成形毛坯数117件。 C（检查）：此批产品经T6处理后，加工验证结果如下： 日期 投入毛坯 入库 工废 料废 良品率 备注 2009年7-8月 117件 65件 20件 32件 72.65% A（分析）：此次工艺改进效果比较满意。良品率由最初试制的不足10%提升到72.65%。 通过对32件废品的分析，其中有20件为漏气，经解剖发现，漏气部位有穿透性孔洞，QC小组开会认定为气孔，原因是水道砂芯排气不畅所致。因为该产品水道砂芯结构复杂，靠两端芯头排气，显然砂芯心部产生的气排出困难，产品凝固时气体往铝水中钻，造成气道与水道、水道与框面穿透性气孔。为了解决水道砂芯排气，QC小组一致决定，在水道芯上人工开设排气通道，以解决水道芯排气。 2.2第二次PDCA循环： P（方案）：在水道芯上人工开排气道，并烘芯。成形150件毛坯，工艺参数：浇注温度720-760℃，精炼剂加入量0.8-1.0%，计划成形150件. D（实施）：制芯项目组负责在水道芯上人工开排气道。具体操作程序是：在水道芯表面，先用锯片开出通往芯头的气槽，然后再用石棉绳嵌入该气槽，再在表面补上涂料，在砂芯内部形成排气通道，使水道芯产生的气体，从芯内部通向两端芯头，以便在凝固时将砂芯发的气引出型腔之外。排气道开好后，再将砂芯烘干。准备工作就绪，缸盖项目组严格按新方案进行试制，整个过程都在工艺人员监控下进行，共试制151件。 C（检查）：于2009年10月将此批产品（经T6处理后）送机加验证。其结果如下： 日期 投入毛坯 入库 工废 料废 良品率 备注 2009年10月 151件 120件 18件 13件 91.40% A（分析）：此批铸件良品率达到91.40%，超过我们的预期值（高于80%），达到预期