Shell_煤气化耐硫变换工艺流程研究(整理).doc

Shell 煤气化耐硫变换工艺流程研究 摘要　针对Shell 煤气化的工艺特点,研究新的气化工艺技术给CO 变换流程带来的变化,进行CO 耐硫变换工艺流程设计,阐述余热回收应考虑的问题并提出新见解。 关键词　Shell 煤气化　耐硫变换　余热回收　流程研究 　　Shell 煤气化工艺是近年来推出的新技术,到目前为止,商业化运营仅限于燃气—蒸汽联合循环发电装置。国内某厂将要进行的“煤代油”改扩建工程中,Shell 煤气化日处理煤量为2000t ,如全部用于生产合成氨,产量可达1500 t/d。针对粗合成气量大、CO 和H2S 含量高的特点进行CO 耐硫变换工艺流程设计,满足后工序低温甲醇洗和甲烷化精制的工艺要求,认真研究流程特点、解决新问题对今后的工作具有重要意义。 1 　Shell 煤气化工艺简介(见图1) 图1 　SCGP 工艺流程示意图 Shell 煤气化工艺(SCGP) 是一种洁净的煤气化工艺技术,技术开发始于70 年代初期,历经阿姆斯特丹中试装置、汉堡示范装置、休斯敦示范厂的多年运营, 于1998 年1 月1 日在荷兰的Demkolec 工厂实现了整体煤气化燃气—蒸汽联合循环发电(ICGCC) 的商业化运行,气化装置日处理煤2000t 。 SCGP 以干煤粉为原料、纯氧和蒸汽为气化剂,液态排渣,属加压气流床气化。 经干燥后的煤粉用N2 加压输送,与氧气和蒸汽一起送入气化炉,在3．5～4．0MPa 压力和1400～1700 ℃的温度范围内发生化学反应。此操作温度使煤所含灰分熔化并滴到气化炉底部,变成一种玻璃状的炉渣排出,炉渣中C 含量小于0.5%。在此高温气化下,碳转化率达99 %以上,有效气体(CO+H2) 含量高( ≥90%) ,CO2 含量低(1.5%～2.0%) ,CH4 极少(50～100μL/L) ,而有害的副产品如酚类、焦油等在此温度下被防止形成。原煤中的硫在粗合成气中大多H2S 的形式存在,另有少量的COS ,总硫体积含量约为1.5%(原料中硫的质量含量≥5%) 。 出气化炉的粗合成气温度1300～1500℃,用循环气体激冷至900℃,然后进入气体冷却器(即废锅) 作进一步冷却,同时产生高(中) 压蒸汽。 然后,合成气流中所携带的少量灰分颗粒,在一个旋风分离器和陶瓷过滤器中分离除去,再部分循环返回气化炉,以确保碳转化率达到99%以上 。干法除尘后的气体经过湿法洗涤装置进一步净化,使飞灰残留量不大于1mg/m3 。此套湿洗系统也脱除其他微量杂质如可溶性碱盐、卤化物及氨。湿洗后的合成气送去后工序。 Shell 气化炉为水冷壁型式,内壁布有水冷却管,副产部分蒸汽。操作时壁内形成一层渣,用“以渣抗渣”方式保护水冷壁不受侵蚀。由于不需要耐火砖绝热层,运转周期长,可靠性高,单炉运行,不需要备用炉。Shell 煤气化装置能力大,气化压力为315～410MPa ,单炉煤处理量为2000t/d ,炉子规格为á415m ,高1714m。　 2 　变换工艺方案选择 211 　界区条件 SCGP 生产的粗合成气经洗涤后送往变换装置,其组成、温度、压力等条件如表1 所示。 表1 　送往变换装置的粗合成气条件 湿 基 体 积 含 量, % H2O 4．76 H2 25.82 CO 60.30 CO2 2.42 CH4 0.01 N2 5.18 Ar 0.08 H2S/ COS 等 1.43 流量/ t·d - 1 3741.8 摩尔质量/ kg·kmol 21.4 温度/ ℃ 116.5 压力/MPa 3.73 212 　变换工艺方案选择 变换工艺方案的选择,既要根据Shell 煤气化的工艺特点,也要满足后续甲烷化精制工段的工 艺要求。 从表1 中可以看出,Shell 煤气化送往变换装置界区的粗合成气中, CO 干基体积含量高达63.31% ,如此高的CO 含量在以往的造气工艺中是没有先例的。另外,原料煤中的硫含量高,使得粗合成气中的H2S 和COS 体积含量达到约115%。如果采用铁络系催化剂,高变串中变的工艺流程: ①为防止催化剂中毒,粗合成气要进行脱硫; ②由于温升的限制,变换反应器可能需要四段甚至五段,流程长必然导致换热器数量多,换热频繁; ③甲烷化精制工艺要求工艺气中CO 含量不能太高,否则会消耗过多的原料H2 并使甲烷化炉超温,而且高变串中变流程,CO 干基体积含量只能降到3%左右。上述3 点原因决定了不能采用高变串中变工艺流程。钴钼系QCS 系列催化剂具有起活温度低、活性温度范围宽、热稳定性好以及能耐高硫、高压、高水汽分压等优点,所以,采用钴钼系宽温耐硫催化剂中变串低变的CO 变换工艺路线,是顺理成章的选择。 3 　工艺流程组织 3．1 　原则 变换工艺流程的设计是以变换炉的