第5章 机械加工精度要点.ppt

第五章 机械加工精度 二、影响加工精度的因素 三、误差的敏感方向 § 5.2 工艺系统的几何精度对加工精度的影响 (1)试切法调整 (2)调整法调整 三、机床误差 2、机床主轴的回转运动误差 3. 主轴回转误差对加工精度的影响 4. 主轴回转运动误差的影响因素 4．提高主轴回转精度的措施 三、机床传动链误差 三、其他几何误差 § 5.3 工艺系统的受力变形对加工精度的影响 二、工艺系统刚度的计算 工艺系统的刚度： 三、工艺系统受力变形对加工精度的影响 假定条件： 工件短而粗，车刀悬伸长度很短，工件和刀具的刚度很好，其受力变形比机床的变形小，可忽略不计。（单因素法） FA，Fy，FB之间的关系符合力矩平衡 计算得： 计算结果说明 机床的总变形是随着切削力作用点（x）的变化的 在x＝0和x＝L的情况下，工件变形较大 在 时，机床变形最小 变形大的地方，从工件上切去的金属层薄，变形小的地方，切除的金属层厚 所以，机床受力变形而使得加工出来的工件呈两端粗，中间细的马鞍型。 工件加工结果 在两顶尖装夹刚性差的细长轴，假设不考虑机床刀具变形，即可由公式得出： 当x＝0或x＝L时，变形最小，为0 当x＝L/2时，工件刚度最小，变形最大 加工结果：工件呈鼓形 2、误差复映系数 （三）其它力引起的加工误差 四、机床部件刚度测量 五、影响机床部件刚度的因素 六、减少工艺系统受力变形的措施 2．提高工件的刚度 3．提高机床部件的刚度 4．合理装夹工件以减少夹紧变形 § 5.4 工艺系统的热变形对加工精度的影响 4、不稳态温度场与稳态温度场 二、机床热变形引起的加工误差 三、工件热变形引起的加工误差 五、减少和控制工艺系统热变形的主要途径 1．减少热源的发热 3．采用合理的机床部件结构减少热变形的影响 § 5.5 工件残余应力引起的误差 一、产生残余应力的原因 § 5.6 提高和保证加工精度的途径 二、误差补偿法 四、误差转移法 减少工艺系统受力变形，是机械加工中保证产品质量和提高生产率的主要途径之一，根据生产实际情况，可采取以下几方面措施。 一般地，部件的接触刚度低于实际零件的刚度，提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键。 1．提高接触刚度 1、改善工艺系统主要零件接触面的配合质量； 常用方法 2、在接触面间预加载荷。 刮研或研磨配合面，提高配合表面的形状精度，减小表面粗糙度值，使实际接触面增加，从而有效地提高接触刚度。如机床导轨副、锥体与锥孔、顶尖与中心孔等。 可消除配合面间的间隙触面积，减少受力后的变形量。如各类轴承的调整中。 适用场合：在加工中，由于工件本身的刚度较低，特别是叉架类、细长轴等零件，容易变形。 措施：在这种情况下，如何提高工件的刚度是提高加工精度的关键。其主要措施是缩小切削力的作用点到支承之间的距离，以增大工件在切削时的刚度。 在切削加工中．有时由于机床部件刚度低而产生变形和振动，影响加工精度和生产率的提高。 图b所示是采用转动导向支承套，用加强杆和导向支承套提高部件的刚度。 图a所示是在转塔机床上采用固定导向支承套。 图a 图b 合理选择装夹位置 采用辅助支承 方法 在机械加工过程中，工艺系统在各种热源的影响下常产生复杂的变形，破坏工件与切削刃相对的正确位置，从而产生加工误差。 一、概述 据统计，在精密加工中，由于热变形引起的加工误差约占总加工误差的40％一70％。高效、高精度、自动化加工技术的发展，使工艺系统热变形问题变得更为突出，已成为机械加工技术进一步发展的一个重要的研究课题。 1、引起工艺系统受热变形的热源： 系统内部热源 (切削热和摩擦热) 系统外部热源 (如太阳辐射热) 导热传热 对流传热 辐射传热 2、热的传递方式： 当单位时间内的热量传入与传出相等时，温度不再升高，这时工艺系统就达到热平衡状态。在热平衡状态下，工艺系统各部分的温度就保持在一相对固定的数值上，因而各部分的热变形也就相应地趋于稳定。这就是我们要追求的目标。 一方面，工艺系统受热源影响，温度逐渐升高； 另一方面，热量通过各种传导方式向周围散发。 是由切削过程中切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑间的摩擦所产生，并由工件、刀具、夹具、机床、切屑、切削液及周围介质传出。 1. 切削热 车削时，大量的切削热由切屑带走，传给工件的为10％一30％，传给刀具的为1％一5％。