模具设计(含精度设计).docxVIP

旋入式模柄是通过（螺纹 ）与上模座连接。冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用（阶梯凸模冲裁）的方法来实现小设备冲裁大冲件。对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用（斜对排）冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用复合模选用较小的凸、凹模间隙，可能会使工件断面形成（第二光亮带）在板料的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上工序的模具，被称为（连续模）冲裁件在板料或条料上的布置方法，称为（排样）弹性卸料装置除起卸料作用外，还有（压料 ）的作用。推板或顶板与凹模呈（间隙 ）配合制造。冲裁变形过程可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段和（断裂分离阶段 ）大型模具或上模座中开有推板孔的中、小型模具应选用（带凸缘式 ）模柄。在导柱式单工序冲裁模中，导柱与导套的配合采用（H7/h6）冷冲压加工工作温度是（常温 ）模具的压力中心就是冲压力（合力 ）的作用点。为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为（推料力 ）在下列工序中，属于塑性成形工序的是（胀形 ）冲制一工件，冲裁力为 F ，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为（冲裁力 + 推料力 ）倒装复合冲裁模中安装在下模的模具零件有（凸凹模 ）按功能用途分，下列属于导向零件的是导筒精度高、形状复杂的冲件一般采用（圆柱形孔口 ）凹模形式。落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定（凹模刃口尺寸 ）按完成工序特征分，模具可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和（成形模）冲裁间隙过大时，冲裁断面会出现（光亮带变小）拉深过程中，非变形区是筒底部分内凹翻边过程中，竖立的侧边的边缘最易（ 开裂）弯曲件材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许（ 变形程度大）带凸缘筒形件拉深过程中，首次拉深拉入凹模的材料应比实际需要量多（ ），多拉入的材料在以后各次拉深中逐次返回到凸缘上。5%~10%拉深时，要求拉深件的材料应具有（低的屈强比 ）拉深时，板料的凸缘部分因受切向压应力作用而可能产生（起皱）板料的相对厚度（t/D）×100较大时，则抵抗失稳能力（大）外翻边成形的极限变形程度主要受到的限制是（失稳起皱 ）当弯曲变形结束、零件不受外力作用时，由于弹性恢复，弯曲件的角度、弯曲半径与模具的尺寸形状不一致，这种现象被称为（回弹 ）弯曲过程中，（材料的弹性模量）越小，回弹量越大。用等面积法确定坯料尺寸，即坯料面积等于拉深件的（表面积 ）有凸缘筒形件的首次极限拉深系数（小于 ）无凸缘筒形件的首次极限拉深系数。有利于减小极限翻边系数的因素是（采用抛物面形和锥形凸模 ）拉深过程中，坯料的凸缘部分为（变形区）在弯曲工序中，不是影响弯曲件回弹的因素的是（模具的制造精度 ）在弯曲变形中，中性层的位置是（材料厚度的中心或内移）弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生（裂纹 ）下面三种弹性压边装置中，（气垫式压边装置）的压料效果最好。弯曲时，（板料厚度小 ），则最小弯曲半径小。金属的流动方向与凸模的运动方向垂直的冷挤压方法称为（正挤压）下列成形工艺中，属于压缩类成形的是（缩口 ）拉深前的扇形单元，拉深后变为（矩形单元 ）通常用（拉深系数 ）值的大小表示圆筒形件拉深变形程度的大小。其值愈大，变形程度愈小，反之亦然。弯曲件在变形区的外侧部分（受拉应力 ）弯曲回弹表现为（曲率半径增大和弯曲角增大 ）塑料的主要组成成分是（合成树脂 ）在下列措施中，并不能缩短压缩或压注成型时间的是（增大塑件尺寸及壁厚）压注成型中成型温度是指（物料温度和模具温度）在设计压缩、压注模时，在确定液压机的规格时通常按（公称压力 ）塑料制品为了便于脱模，需要设计（脱模斜度）与压缩成型模具相比，压注成型模具除了存在浇注系统外，还有（独立的加料腔 ）下列有关塑料的特性叙述不正确的是（**）塑料的密度比较小塑料化学稳定性高一般塑料都具有良好的绝缘性大部分塑料的摩擦系数高，耐磨性高**挤出速率主要取决于（螺杆转速）在塑料注射成型过程中，冷却时间一般占成型周期的（70%～ 80%）在注射成型过程中，保压阶段的作用是（ ）补充型腔中塑料的收缩需要把塑料注射机分为柱塞式和螺杆式注射机，其划分的依据是（ ）按塑料在注射机料筒内的塑化方式来分下列选项中，不属于压注成型工艺条件的是（塑料固化速度 ）下述选项中，是由挤出成型设备的主机（也即挤出机）完成的是（加、送料 ）下列选项中，不能影响注射成型的塑件精度（注射机的类型 ）注射成型工艺适用于（主要成型热塑性塑料，某些热固性塑料也可用注射方法成型）热流道浇注系统中的塑料处于（熔融 ）状态。采用热流道注射成型工艺生产塑件可节省（原料 ）在通用注射成型工艺中，注射过程正确的顺序是（a ）a合模→加料塑化→注射→保压→冷却→开模→制件顶出压注成型周期比压缩成型周期短，是因为压注成