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混凝土工程施工中的质量缺陷及预防 摘要：在混凝土施工时，常因技术运用不当发生一些普遍存在的质量缺陷，这些缺陷在施工中只能进行防治不能根除。本文分析了几种质量问题产生的原因并提出了防治措施。 关键词：混凝土；施工；质量缺陷；防治；措施 在混凝土施工时，会因技术运用不当发生一些普遍存在的质量缺陷，不注重防治会严重影响工程质量，本文仅对缺陷产生的原因及防治措施谈谈自己认识。 一、混凝土蜂窝的产生 1、现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。 2、原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。 3、预防措施：要严格控制配合比，保证材料计量准确；混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器30cm。混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2．5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实。 二、混凝土麻面的产生 1、现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。 2、原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面。 3、预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20~30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。 三、骨料显露，颜色不匀及砂痕的产生 1、现象：混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后，表面颜色各处差别很大为颜色不匀。这样使混凝土面不光洁，颜色不匀产生混凝土表面色调不均，影响混凝土的外观质量。 2、原因：主要有模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；混凝土拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，均会产生砂痕。 3、预防措施：振捣方式及操作要适当。严格控制砂、石材料级配。振捣时，应配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。对骨料显露和砂痕，均可用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。 四、混凝土裂纹的产生 1、原因：灌注混凝土在施工过程中由于日照、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。 2、预防措施：加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生；大体积现浇混凝土施工合理设计浇筑方案，埋设冷却水管等，避免出现施工缝；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。只要抓住了问题的关键重点，就能有效地防止裂纹的产生。 3、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用1：2.5水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。 五、外形尺寸偏差的产生 1、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。 2、产生原因：模板自身变形，有孔洞，拼装不平整；模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移；混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形；振捣时振捣棒接触模板过度振捣；放线误差过大，结构构件支模时因检查核不细致造成的外形尺寸误差。 3、预防措施：采用整体模板；模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性；随时观察