固液两相流离心泵磨损机理和叶轮的设计.docVIP

固液两相流离心泵磨损机理和叶轮的设计 陈红生 朱祖超 王乐勤 (浙江大学化工机械研究所) 摘 要 本文研究了固液两相流离心泵磨损机理，指出离心泵内叶轮出口附近的射流 尾流结构是离心泵内的局部磨损的重要原因。理论分析、试验结果及工业应用表明：采用小叶片出口角β2、少叶片数Z和大出口宽度b2的叶轮能减轻泵的磨损。 关键词 固液两相流，离心泵，磨损，设计。 本文于1999年2月23日收到。 　　目前固液两相流离心泵广泛应用于江、河、湖泊的开挖、清於，疏浚等水利工程。98年的特大洪水使全国各地都把兴修水利当作一件大事来抓，而江河湖泊的清於疏浚被大家公认为最有效的措施之一，因此固液两相流离心泵的研究开发越来越受到重视。 　　由于江河湖泊的水流中含有大量泥沙，在实际应用中，固液两相流离心泵的过流部件都存在严重的磨损，严重影响设备的正常运行和安全生产。本文根据对离心泵磨损的研究，认为颗粒的运动轨迹、速度及分布与泵内流场有很大关系，而这些因素极大地影响了离心泵的磨损，因此有必要深入研究固液两相流离心泵内流场对磨损的影响。 1 离心泵内磨损机理 1.1 离心泵磨损研究情况 应用表明：叶轮是固液两相流离心泵内磨损最严重的零件，而叶轮出口处又是叶轮中磨损最严重位置之一，磨损后的出口端部极薄，呈锯齿状。叶片工作面与后盖板相交棱角处有很深的条形沟纹，这种条形沟在叶片工作面的不同部位深度和宽度不同，一般在叶轮出口附近最深，甚至有可能使叶片或后盖板洞穿。叶片非工作面上有凹凸不平的麻坑，但相对工作面磨痕较浅。叶片入口附近有带形凹坑，个别凹坑很深甚至使后盖板洞穿而导致叶轮失效。叶轮前后盖板内表面有颗粒滑痕，除靠近叶片工作面位置外，磨损较轻；外表面光滑、有均匀磨损痕迹。叶轮磨损状况如图1。 图1 叶轮颗粒运动和磨损情况 图2 离心泵内的尾流 (1) 　　对工作面上的边界层而言，Ri0，而对非工作面上的边界层，Ri0，也即工作面上的边界层是不稳定的，而非工作面上的边界层是稳定的。由于受到叶轮流道内的二次流的影响，工作面不稳定边界层里的低能微团就会通过前、后盖板进入非工作面上的边界层，致使非工作面的边界层越来越厚，而工作面上的边界层则很薄，边界层里的液流速度较低，而边界层外主流的液流速度较高，这样就形成了如图2所示的尾流 射流结构。 　　叶轮中的损失集中在尾流区，其间只有叶轮通道总流量的一小部分流体穿过。在尾流区与射流区之间，存在着具有一定速度梯度的区域。速度梯度过大，会形成射流 尾流剪切层，由于哥氏力及流线曲率的存在，射流 尾流不可混掺。尾流区的存在是真实流动效应的综合反映，它不仅影响叶轮的效率，而且将大大增加蜗壳内的流动损失。在径向与前向叶轮中尤其明显，而低比转速离心泵的叶轮就是径向叶轮。射流 尾流水力结构一方面消耗了很大的能量，致使扬程和效率下降，另一方面使叶片工作面和后盖板内壁的磨损加剧，尤其在靠近叶轮出口两者的交接处，磨损十分剧烈，常导致固液两相流离心泵的局部磨损失效。 　　离心泵叶轮一般叶片数较少，不能假定速度沿通道方向线性分布，如叶片上的载荷较大，即使考虑了粘性的影响，从总体上讲吸力边与压力边的速度差也会较大，从而导致通道法向方向上速度梯度较大。叶片数减少时，如叶形变化不大，则相对速度变化不大，若不减小通道宽度，速度梯度的增加分层效应增加，因此叶轮叶片的包角应加大，即采用大后弯式，以减小通道宽度，增加相对速度。 　　分层效应与叶片的吸力边、压力边的速度差有关，即与叶片上的载荷有关。欲减小分层效应必须减小叶片上的载荷。为了减小流道的磨阻损失及提高抗空蚀性能等因素，经常适当地减少叶片数，但叶片数减少后，将使叶片上的载荷增加，从而使分层效应增加。为了减少分层效应，必须加长流道以减少叶片单位长度上的载荷，因此叶片数较少的叶轮，其叶型总是取大后弯的形式，一般叶片数越少，叶片越长，并且叶轮通道的当量扩张角一般小于10°。当然，过分加长流道将增加流道的壁面磨擦损失，反而不利于效率的提高。 　　对于定常运动的颗粒运动受力分析可知，在每一颗粒轨迹线上只有一个特定的运动速度能满足平衡方程。相对于平衡轨迹上的颗粒速度过大或不足都将引起附加的哥氏力与离心力的指向，比平衡流动所要求慢的颗粒，倾向于移向吸力边，比平衡流动所要求的速度快的颗粒倾向于移向压力边，这就是所谓的颗粒运动的分层效应。因此对固液两相流泵，除了考虑液相的分层效应，还应考虑固相的分层效应。 　　从实际流场来看，固体颗粒有趋向于叶片工作面的趋势，只是对于质量(密度及粒径)的影响不同，趋向的速度和位置不同。而质量的影响与流场有关，如果射流 尾流结构强，则流场对颗粒质量的影响将较大，当设计较合理，射流 尾流结构弱时，流场对颗粒质量的影响将较小。 　　显然，从泵实际流场分析可知，射流 尾