近期批量氧化铁皮缺陷产生原因分析.docVIP

近期批量氧化铁皮产生原因分析 7月份以来，热轧薄规格产品产量大幅度上升，压入氧化铁皮缺陷时有出现的情况， 2005年7月中下旬以来因压入氧化铁皮缺陷轧线共封闭了295卷，产生氧化铁皮缺陷时打回炉坯子共计35块，具体调查情况如下： 一、工艺过程控制 出现氧化铁皮缺陷后，即刻对相关工艺进行了检查： a、加热温度大部份控制在规程范围内（规程：加热段：1220-1290℃；均热段：1210-1270℃）；其中50815600800-02300加热炉待轧保温温度偏高，50729702600-03800加热温度超上限、在炉时间不够，其它板坯加热在炉时间符合要求，加热温度低碳铝镇静钢80%按厂内控标准中下限控制。 b、精轧开轧温度在953-1015℃，符合规程要求，粗轧中间坯来料厚度符合厂内控要求。 c、轧制节奏调查，采取不同的轧制的节奏，“一、三”模式、“一、一”模式、轧线单块轧制均出现过铁皮压入缺陷。 二、除鳞设备检查情况 检查轧线除鳞喷嘴无堵塞、无散射、无脱落现象，除鳞水压在17-19Mpa波动，除鳞水位4-7水位波动，水压、水量均能满足要求。 8月25日22：00轧线启二台高压水泵，从跟踪情况看除鳞水压在18-19Mpa波动，除鳞水位还是在3-7水位波动，水压、水量均能满足要求，9月11日中班停用一台泵。启用二台泵期间9月1、2号轧线再次爆发大批量氧化铁皮压入，粗轧增加除鳞道次仍然无法控制氧化铁皮压入的产生。 2005年8月23日，对高压水除鳞点水量进行检测：启动高压水1＃泵，出口水压为19.5Mpa，轧线轧制节奏非常快，一般都是两个以上的除鳞点同时除鳞，E2前＋F1前＝260 m3/h，E1前＋E2前＝267 m3/h，粗轧R1除鳞点＋E2前＋F1前＝450 m3/h，粗轧R1除鳞点＋E1前＋E2前＝402 m3/h，F1前＝165 m3/h，轧线总流量高峰值为530 m3/h；计算得出检测数据：粗轧R1除鳞点＝179 m3/h，E1前＝110 m3/h，E2前＝105 m3/h，精轧前＝165 m3/h，水压、水量均能满足要求。 对精轧除鳞水嘴高度测量，符合标准。 三、氧化铁皮压入四班分布情况 轧线因压入氧化铁皮缺陷轧线共封闭了295卷，四班分布情况为：丁班124卷，丙班98卷，甲班53卷，乙班20卷（详细情况见附表1）。 四、板坯缺陷与氧化铁皮缺陷对应性试验 因氧化铁皮缺陷而打回炉坯子共计35块，对部分回炉坯返炼钢检查下表面，同时对炼钢库内的板坯的下表面也进行了检查（因氧化铁皮缺陷出现在带钢外表面对应板坯为下表面）。检查发现回炉坯下表面存在规律性不强的个别小凹面（直径约20-30mm，深约1-2mm）均未超标，部位板坯表面存在轻微纵裂纹，为此决定针对板坯凹坑、轻微纵裂纹与带钢氧化铁皮压入对应性作调查试验，板坯原料存在凹坑和轻微纵裂缺陷用作试验的两炉共计九块，轧线抽查未发现氧化铁皮缺陷，精整线全部开卷检查通长未见氧化铁皮缺陷；因此，本次试验初步证明板坯小凹坑缺陷、轻微纵裂缺陷不是带钢氧化铁皮的产生主要原因，但是，凹坑缺陷会削弱除鳞箱的实际打击力，而强度越低的钢越易在炉内产生凹坑缺陷。 五、封闭卷上线开卷后的检查情况 精整分批对轧线封闭的202卷上线抽查，从缺陷总的分布趋势来看，氧化铁皮主要分布在带钢前1/2（轧线尾部）左右，其余部分零星存在或完全无缺陷，氧化铁皮缺陷在宽度方向的分布无规律性；从缺陷形貌看，缺陷主要表现为较密集的水滴状，颜色呈红褐色、黑色，有的铁皮压入后脱落成亮点，有的压入较浅经酸洗能完全洗掉，氧化铁皮缺陷在长度方向的分布85%卷在带钢的头部（轧线的尾部）较为严重，呈较密集的水滴状，越往带钢的尾部（轧线的头部）缺陷逐渐的减少，呈零星分散的竹叶状；部分卷在带钢的头部较轻，但在带钢的中部又较重，其中约10%的卷平整检查中表面完全正常；检查中发现部分氧化铁皮已经脱落，脱落后形成轻微的凹坑，这部分氧化铁皮主要集中在IF钢上（容易酸洗）且分布极无规律，缺陷形貌见图1、图2。 图1 图2 六、除鳞水喷嘴使用情况 从缺陷形貌、程度看为二次氧化铁皮压入，氧化铁皮缺陷在长度方向轧线的尾部较为严重，呈较密集的水滴状，越往带钢轧线的头部缺陷逐渐的减少，呈零星分散的竹叶状，从缺陷的形貌、程度、位置规律判断精轧除鳞箱除鳞不尽是近段时间的氧化铁皮压入产生的主要的原因，除鳞水嘴对带钢后半截打击力度存在减弱的现象。 五、总结以及针对氧化铁皮缺陷下一步应开展的相关工作 氧化铁皮缺陷产生时生产工艺控制方面一般没有违规情况，生产过程中除鳞水压、水量