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对高铜金精矿焙烧浸出试验条件初探 【摘要】 对通常氰化法难以处理的高铜金精矿（Ｃｕ１５％、Ａｕ４２ｇ／ｔ）采用焙烧浸出新工艺，可获得金９８．７４％、铜９３．０３％的冶炼回收率。关键词： 高铜金精矿 氰化焙烧浸出 有湖北客户提供的高铜金精矿，有我厂化验室可得数据，粒度－0.074mm占93.34%。含金25.2g/t、银71.6g/t，其余成分(%)：Fe 37.2、Cu 12.5、S 28.6、Ca 1.0、Al 2.4、Mn 0.026、Si 6.61、Mg 0.13、As 0.02、Pb 0.022、Zn 0.12、其他11.27。矿样中80%以上为黄铜矿，其次为黄铁矿(10%～15%)，再次为铜蓝、磁黄铁矿等。 2.1 铜金精矿的焙烧实验在8kW马弗炉内进行，铂铑热电偶测温，可控硅电源控温。酸浸实验在置于恒温电加热水浴的玻璃反应釜中进行，用JJ－1型精密电动搅拌器搅拌。氰化浸出在氰化滚瓶上进行。 3 实验结果与讨论 3.1焙烧温度实验 取铜金精矿置于刚玉盘内，于马弗炉中在不同温度下焙烧2h。将得到的焙砂进行酸浸：初始酸浓度3g/L，液固比4∶1，酸浸时间2h，酸浸温度80℃。将酸浸渣洗涤后，置于滚瓶中，在常温下氰化浸出。浸出条件∶液固比L/S＝2，矿浆pH＝10.5，NaCN用量8kg/t，浸出36h。实验结果见表1。 焙烧温度/℃ 脱硫率% 酸浸渣含铜% Cu浸出率% 渣含金（g/t-1） 金浸出率% 550 80.09 1.53 92.94 0.57 98.74 580 76.72 1.16 94.61 0.72 98.34 600 75.81 1.02 95.15 0.41 99.03 630 77.49 1.36 93.33 0.41 99.01 650 82.21 1.91 90.83 0.50 98.81 670 —— 8.06 50.91 —— —— 表1 不同温度焙烧实验结果 从表1可知，600℃焙砂浸出铜的浸出率最高，这说明，在此温度下，含铜金精矿硫酸化效果最好，产生的可溶性硫酸盐和易浸氧化物比率最高。随着温度的升高，硫酸化比率降低，温度达到650℃以上时，会有大量铁酸铜生成，造成铜的浸出率急剧下降。 从表1可知，浸铜渣氰化浸出，可得到较高的金回收率，且比较稳定，都在98.5%以上。其中600℃的浸出率达到99.03%，说明此铜金精矿焙烧后，焙砂中的金为易浸金。 在600℃时铜和金的浸出率均比较高，因此，选定焙烧温度为600℃。 3.2焙砂酸浸实验 从表1可知，一段酸浸渣中含铜在1%以上，含铜较高，致使浸出渣浸金时，NaCN消耗过多，同时铜的回收率偏低。在焙烧温度600℃下，对焙砂采取二段高低酸浸出流程考察铜的浸出率。由于一段酸浸的浸出率在93%左右，并且比较稳定，因此，主要考察二段浸出的条件来提高铜的浸出率。固定一段浸出条件，分别考察液固比、温度、时间和浸出酸浓对铜的二段浸出率的影响。通过上述一系列条件实验，得到的优化条件如下：一段浸出条件：3g/LH2SO4，L/S=4，T=80℃，t=90min;二段浸出条件：150g/L H2SO4,L/S=2,T=80℃，t＝90min，进行综合实验，实验结果表明：在优化实验条件下，铜的平均浸出率为98.22%。 为了能进一步提高铜浸出率，对浸渣进行了工艺矿物学分析。显微镜及扫描电镜观察表明，浸渣中的铜主要以残余硫化铜的形式存在，主要是焙烧前部分包裹于黄铁矿、石英等矿物中的黄铜矿，在焙烧过程中氧化不完全或未氧化所致。在工业生产上，如果沸腾焙烧控制的好，铜的回收率还会再提高。因此，提高铜浸出率的关键还是在于焙烧工序，在焙烧过程保证铜硫酸化彻底，避免局部过热、氧化不完全现象。 3.3 铁、钙和镁等杂质离子的浸出 浸出过程中，硫酸不仅与铜的矿物反应将其浸出，而且硫酸也与矿石中的碱性脉石、铁作用，此也为影响铜浸出率的重要因素，同时铁离子的浸出对后续的电积工序也有影响，改变酸浓度考察铁、钙和镁等杂质离子的浸出。 控制液固比L/S=2∶1，浸出温度80℃，浸出时间90min，改变浸出硫酸浓度，考察铁、钙和镁浸出，实验结果见表2。 硫酸浓度（g/L-1） Fe(%) Ca(%) Mg(%) 50 2.29 28.86 27.91 100 3.93 27.65 33.80 150 5.45 26.26 34.88 200 8.41 23.27 39.13 250 9.96 21.31 43.92 表2 硫酸浓度对Fe、Ca、Mg浸出的影响 由表2可知，随着硫酸尝试的增大，Fe、Mg的浸出率显著提高；Ca的浸出率略有下降，这是因为随着硫酸浓度的升高，硫酸钙的溶解度减小，导致硫酸钙沉积在浸渣中。在优化条件下，硫酸浓度为150g/L时