干式复合产生气泡的原因及处理方法.docVIP

日志 上一篇：关于鲜花袋的朦胧... 下一篇：凹版印刷常见故障... |返回日志列表 干式复合产生气泡的原因及处理方法 ? 分享 ? 转载 ? 复制地址 ? 转发到微博 王发桂 2009年12月13日 21:23 阅读(7) 评论(1) 分类：个人日记 ? 举报 ? 字体：大▼ o 小 o 中 o 大 干式复合产生气泡的原因及处理方法 ??? 软包装在包装印刷业中占有极其重要的位置，如食品包装袋等。软包装的外观、质量好坏能清楚地反映印刷厂的综合加工能力，甚至反映出印刷员工的素质。 ??? 印制软包装要经过一系列的工序印刷、复合、分切、制袋等。各道工序必须严格把守质量关，从而制出合格的产品来。本文就自己多年来从事复合工艺的经验，谈谈气泡产生的原因及解决方法，以便同相关人员共同探讨。 ??? 干式复合法即在塑料薄膜上涂布一层溶剂型黏合剂（粘合剂分单组分热熔型黏合剂和双组分反应型黏合剂），经过复合机烘道使溶剂挥发而干燥，再在热压状态下与其他复合材料黏结，形成平滑的复合材料。复合薄膜综合了各层膜的优良性能，如防潮性、阻隔性、耐热性及热封性等，从而可满足各种商品的包装需要。 ??? 需要补充的是，在烘道内干燥过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。因为溶剂若没有挥发干净，其体积在收卷后会逐步增大。残余溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合材料上留下细小的针孔，这种微小的针孔便是我们所讲的气泡，严重影响产品质量，甚至达不到客户的要求，造成产品报废。 ??? 干式复合复膜基材经上胶涂布后进入烘道烘干，要求是溶剂挥发得越干净越好，而溶剂挥发程度又与机速、烘道温度、干燥风量密不可分，粘合剂的溶剂释放性等决定了干燥速度，干燥不良，残留溶剂量就会增多，造成气泡并产生异味。??? 气泡易发生在使用单组分热熔型黏合剂进行复合的产品中，当然也不排除双组分反应型黏合剂。 ??? 溶剂的挥发程度与许多因素有关，例如烘道的温度，机速的快慢及室内温湿度等，甚至与黏合剂自身也有关。在实际工作中应能准确地判断区分，从而给予解决。 ??? 1．烘道温度的影响 ??? 烘道分为三个区域：蒸发区、硬化区、排除异味区。三个区域中能量消耗几乎相等，在实际工作中应根据要复合的基材情况随时调整。一般来讲，蒸发区温度控制在50—60℃为宜，硬化区温度应控制在70—80℃，排除异味区温度应控制在80— 100℃。只有基材平稳地运行，复合材料与基材之间张力适当，才会有平滑的复合材料。有了适当的温控，才有利于胶黏剂中溶剂的挥发。 ??? 2．机速及室内温、湿度的影响 ??? 机速的快慢也间接影响到溶剂的挥发。在实际工作中。掌握好机速与溶剂的挥发速度是十分必要的。机速过快，不利于溶剂挥发，从而影响到残余溶剂量；机速过慢又会降低生产效率。在实践工作中，环境的温、湿度对复合产品效果影响很大，当环境温度过高，双组份胶液易浊白，同样产生气泡。所以常常强调胶水应用多少就配多少这个道理。如果环境温度过低，胶液的流平性差也将产生气泡。??? 同时还应考虑到基材的纵、横伸展度，以防止发生扭曲、变形。 ??? 复合车间的温度控制在25℃、相对温度控制在50％-60％为佳。 ??? 3．双组分反应型黏合剂与气泡的关系 ??? 双组分黏合剂以聚氨酯类黏合剂为主，而二液反应型黏合剂使用更为普遍。它具有良好的黏结力，室温即可固化，加热也可固化，固化时间一般为24－48小时。 ??? 经验告诉我们，若固化时间不够，也会有微小气泡产生，甚至会影响到剥离牢度。 ??? 配制双组分黏合剂一定要搅拌均匀，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡。固化室温度一般控制在50—60℃为宜。我们厂作业较正规，室内干净，环境好，这都是减少气泡的因素。在涂胶后未进入烘道段停机检查，会发现胶液铺展性差，分布不均，流平性差不仅仅产生气泡，还影响其透明度，而且大大降低产品外观质量及复合剥离强度。因此选择流平性好的胶液十分重要。双组份反应型胶粘剂在收卷时，有微小的气泡，一般熟化后会消失。??? 4．其他因素的影响及解决方法 ??? 在干式复合中，不合格的胶辊也是导致气泡的原因。上胶辊及热压辊的选择十分重要，选择时要求胶辊细腻、平滑、无细小麻点及线纹等。如果熟化时间不够，也会产生小气泡。 5﹒干式复合产生气泡的原因不与网纹辊有关系 网纹辊的作用是将网点内的胶液均匀的涂布于基膜上，涂布量的多少由网纹辊深度及作业浓度而定，通常情况下网纹辊在胶辊压力作用下只能有1/4—1/6涂布于基膜上，所以这就要求网纹辊经常保持干净，无堵塞现象，如果网纹辊堵塞将发生转移不良，涂布不均，最终使复膜产生气泡等故障。解决方法则是为以清洗，用专用除胶剂进行清洗。常常应定期清洗，在下班无工作的情况下，应用乙