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疲劳磨损 第七章 疲劳磨损（Fatigue Wear） 零件受交变应力的反复作用，在零件工作表面或表面下一定深度处形成疲劳裂纹，随着裂纹的扩展与相互连接，造成颗粒从零件工作表面上脱落，形成疲劳坑的现象。 一、概述 1. 定义 疲劳磨损也称为接触疲劳，他经历裂纹的萌生、扩展、断裂三个过程，可以说是材料疲劳断裂的一种特殊形式。 早期的磨损分类，没有把这种接触疲劳划入磨损的范畴。后来的研究发现，不仅在滚动接触，而且在滑动接触及其它磨损形式中，也都发现了表面接触疲劳过程，因此，接触疲劳完全可以被认为是一种独立的，而且是相当普遍的磨损形式。 2. 疲劳磨损与整体疲劳之间的区别 （1）裂纹源和裂纹扩展途径不同 裂纹类型 裂纹源 裂纹的扩展 整体疲劳 表面 与外加应力成45o角，超过两三个晶粒后，转向与应力垂直 疲劳磨损 表面 或 亚表层 与表面成10o～30o角 或 平行于表面 （2）疲劳极限的差别 整体疲劳存在明显的疲劳极限； 疲劳磨损尚未发现疲劳极限， （3）作用过程的差别 整体疲劳一般只受循环应力的作用； 疲劳磨损除循环应力作用外，摩擦过程可以引起表面层一系列的物理化学变化。 （4）应力计算上的差别 疲劳磨损的应力计算受材料的均匀性、表面特征、载荷分布、油膜情况、切向力大小等的影响。 3. 疲劳磨损的种类 （1）表层萌生与表面萌生疲劳磨损 表层萌生 一般质量钢材 滚动为主的摩擦副 裂纹萌生在表层应力集中源 平行于表面扩展，后分叉延伸到表面 断口光滑 萌生时间短，扩展速度慢 表面萌生 高质量钢材 滑动为主的摩擦副 裂纹萌生在表面应力集中源 与滑动方向成20°~40°角向表层扩展，后分叉 断口粗糙 萌生时间长，扩展速度快 （2）鳞剥（spalling）与点蚀（pitting）磨损 鳞剥 片状 凹坑浅而面积大 点蚀 扇形 凹坑深而面积小 退火钢和调质钢 点蚀 渗碳钢和淬火钢 鳞剥 点蚀疲劳裂纹都起源于表面，再顺滚动方向向表层内扩展，并形成扇形疲劳坑； 鳞剥疲劳裂纹始于表层内，随后裂纹与表面平行向两端扩展，最后在两端断裂。 表面萌生裂纹形成点蚀磨损，表层萌生裂纹形成鳞剥磨损是否有根据？ 有人曾对冷激铸铁挺杆上106条点蚀裂纹进行了统计分析，结果表明，大约80%的裂纹是从表面起源的，从亚表层内部萌生的只占20%。 大量的研究证明，点蚀裂纹的萌生，不仅决定于应力状态，而且与材料的组织结构、性能、表面粗糙度、表面完整性，以及润滑状态与润滑剂等一系列因素有密切关系。 还没有足够的根据 二、疲劳磨损的机理 1. 疲劳裂纹诱发点蚀理论 由S·Way于1935年提出： 发生点蚀的必要条件是摩擦副之间有油润滑； 润滑油粘度高于某一定值，点蚀将不会发生； 光滑的接触表面不易发生点蚀； 热处理条件对于点蚀有显著的影响。 根据裂纹的扩展方向分为两种情况： （1）裂纹开口迎向接触点 （2）裂纹开口背离接触点 2. 摩擦温度诱发点蚀理论 3. 最大剪应力理论 （1）Hertz 接触理论 滚动点接触： 滚动线接触： 距表面的位置 裂纹主要发生在 （2）位错理论 剪应力方向和大小反复发生变化，在亚表层内将产生位错运动，位错的互相切割产生空穴，空穴的集中形成空洞，最后发展成裂纹。 裂纹产生的判据 —临界剪应力 —表面能＋裂纹扩展到邻近晶粒的塑性变形功 —弹性模量 —平均晶粒直径 —决定于正应力三向性的常数 三、影响疲劳磨损的因素 （1）苏联科学家的试验 短期的高峰载荷周期性地附加在基本载荷上，不仅不降低反而提高了接触疲劳寿命。只有当高峰载荷作用时间接近循环周期时间一半时，高峰载荷才开始降低接触疲劳寿命。 1. 载荷性质的影响 （2）温诗铸教授的试验 附加拉伸弯曲应力显著地缩短接触疲劳寿命，而压缩弯曲应力的影响取决于它的数值大小。较小的附加压缩应力能够增加疲劳寿命，而大的压缩弯曲应力将降低疲劳寿命。 少量的滑动将显著地降低接触疲劳磨损寿命，因为，摩擦力作用使最大切应力位置趋于表面，增加了裂纹萌生的可能性。此外，摩擦力所引起的拉应力促使裂纹扩展加速。 应力循环速度越大，表面积聚热量和温度就越高，使金属软化而降低机械性能，因而加速表面的疲劳磨损。 2. 材料性能的影响 钢材中的非金属夹杂物破坏了基体的连续性，在循环应力作用下与基体材料脱离形成空穴，构成应力集中源，从而导致疲劳裂纹的早期出现。 通常增加材料硬度可以提高抗疲劳磨损能力，但硬度过高，材料脆性增加，反而会降低接触疲劳寿命。 3. 表面粗糙度的影响 粗糙度值越大，疲劳寿命越短。 因为实际加工表面的微凸体接触，使椭圆分布的应力场变成了很多分散的微观应力场，从而引发了很多微观点