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近年来我国变换气制碱技术的发展及节能效果 我国独创的变换气制碱工艺经历了 30多年的发展，解决了初期遇到的很多问题，达到能连续、稳定生产，大部分指标都能达到浓气制碱的水平，节能效果显著。30多年的历程说明变换气制碱工艺是一项具有很强竞争力的技术。然而长期以来，采用变换气制碱工艺的还只有少数几个厂家，且生产规模都比较小，究其原因，主要是碳化塔的结构制约了变换气制碱工艺的发展。在变换气制碱生产中，碳化塔既是纯碱生产的关键设备，又是合成氨生产中的脱CO2设备，因此它必须同时满足两种生产工艺的要求，即既要得到良好的碳酸氢钠结晶和较高的氯化钠转化率，又要有很高的CO2吸收效率，使出碳化系统的变换气中CO2浓度达到合成氨生产工艺要求。原有变换气制碱碳化塔，基本上沿用纯碱工业中传统的索尔维式碳化塔结构。由于变换气制碱对碳化尾气CO2浓度要求很严，操作压力又较常规碳化塔高得多，因此索尔维塔用于变换气制碱，不是很理想的塔型。 1、新型变换气制碱碳化塔的开发 合成氨生产装置过去采用铜洗流程时，要求脱碳后气体中CO2浓度低于0.5％。目前大多数合成氨装置采用甲烷化流程。要求脱碳气中CO2低于0.2％。原有变换气制碱碳化塔尾气中CO2只能达到2％左右，与合成氨生产要求相距甚远，为此，采取制碱塔与清洗塔串联的变换气制碱流程，使清洗塔出气CO2达到0．5 ％以下，但这使变换气经碳化系统的压力降增加到0．45－0．5MPa，降低了变换气制碱的节能幅度。 变换气制碱碳化的操作压力要求大于1.0MPa，因此碳化塔不能采用传统的铸铁塔，只能用钢塔。冷却段水箱在塔体上的大开孔，是加压碳化塔设计的主要难题，目前采取下部塔体整体加厚及增设筋板加强来解决。如直径2．2m的碳化塔，下部塔体钢板厚达 30 mm。如设计 1台日产 120 t，直径3 m的碳化塔．初步估算下部塔体钢板厚度可能要45mm左右，制作时还得进行热处理，这使变换气制碱碳化塔难于大型化。此外索尔维碳化塔用于变换气制碱，还存在NaHCO3结晶细，不利于后续的过滤、锻烧作业问题。 1997年12月，石家庄联碱厂和某化学工程公司确定共同开发新型变换气制碱碳化塔。新型变换气制碱碳化塔选用已在浓气制碱中开发成功的自然循环外冷式结构，这样可以避免下部塔体大开孔，实现碳化塔大型化的目的。但是这种结构使塔下部存在一个液体循环，这既使塔下部平均固液比增加，有利于结晶成长，但也破坏了塔下部液体的浓度梯度，不利于 CO2吸收。 变换气制碱碳化塔要解决的首要问题就是提高CO2吸收效率．降低尾气中CO2含量。因此外冷结构的采用虽然解决了设备大型化的困难．但也给降低出塔尾气中CO2含量增添了难度。 在新型变换气制碱碳化塔设计中保持了液相为连续相的原则，同时研究开发一种在液相为连续相的条件下能最大限度减少液体轴向返混的高效塔板，而且还得在过饱和的晶浆溶液中能长期作业。经过多次探索，研究出一种带溢流管的低开孔率筛板。通过模型观察，当塔内气速、筛孔直径、筛板开孔率、塔板厚度等参数达到某一组合后，塔板下出现一层气垫，它阻止了液体在塔板间轴向返混．从而大大提高了塔板的吸收效率。 1999年3月，直径 1．5 m的试验塔建成并一次试车成功。试验塔变换气进气压力1．05－1．15MPa，CO2 22％－28％；取出液 CNH3≥82 tt（氨ⅡCNH3 38tt）；重碱平均粒径 123．5 μm；尾气含CO2＜0.2％。 1999年11月中国纯碱工业协会组织有关生产厂对该技术进行72小时现场跟踪查定，并提出查定报告。1999年12月由国家石油和化学工业局对该技术进行鉴定，鉴定结论中指出：“该技术具有流程短、投资省．运行费用低、能耗低、易于实现自动化等明显优势。该技术属国内外首创。在合成碱领域处于国际领先水平，为我国合成碱技术的发展开创了一条新路。” 2、新型变换气制碱技术的发展及应用 2000年3月石家庄联碱厂在节能改造项目中决定第一次正式采用大型新型变换气制碱碳化塔，使用了2台直径2.6m/3.6m的新型变换气制碱塔，同年11月投产，一次试车成功。2000年3月河南金山化工公司决定采用1.6MPa压力的新型变换气制碱技术，为此设计了3台直径2．8 m／3．8 m新型塔，同年 12月开车，这是第一个采用 1、6 MPa压力变换气制碱的厂家，获得一次开车成功，取出液固定氨达86tt。此后好几个厂都相继采用这种新型变换气制碱技术。 2002年四川广宇化工公司，在以天然气为原料制氨，变换气中CO2浓度只有17％的条件下，决定采用新型变换气制碱技术，为此设计了2台操作压力为 2．0 MPa，直径2．8m／3，8 m的新型塔，2003年10月试车，也取得一次开车