毛纺染色废水处理技术.doc

毛纺染色废水处理技术 1、洗毛废水处理 毛纺织产品主要是由羊毛纤维加工成的纯毛纺织产品或羊毛纤维与化学纤维按不同比例加工而成的毛混纺织产品。一般毛纺织产品中羊毛占较大比例，而化学纤维所占比例较小。 羊毛是天然的动物性蛋白质纤维，从羊身上取下的天然原毛中除主要为羊毛纤维外，还含有羊汗、羊毛脂及固体杂物等杂质。为了使纤维具有可纺性及染色均匀，必须将原毛中羊毛纤维以外的物质全部除去，这就是洗毛过程。洗毛过程中以水为媒体，另外还需投加一定量的纯碱、洗涤剂等表面活性剂，通过洗毛联合机的机械洗涤作用和各种洗涤物质的物理化学作用，达到洗净羊毛的目的。冼毛加工的不同槽体产生不同浓度的冼毛废水，其中第一槽洗毛废水含泥沙等悬浮颗粒较多，而第二、第三槽主要含有一定量的羊毛脂等物质需进行回收，而第四、第五槽废水主要作为逆流洗涤补充水用。五槽洗毛机洗毛工艺原理见图3-10。 排放的洗毛废水中仍含有一定量固体杂物(主要为砂、土等)及羊毛脂、羊汗等有机物，其废水中有机污染物含量高，其COD、BOD值均达10g/L以上。由于釆取逆流漂洗工艺节约用水并不断从二槽、三槽废水中提取羊毛脂，使洗毛废水排放量控制在10?30t/t毛。洗毛废水经过沉淀及提取羊毛脂后，其有机污染物含量约为COD 10?20g/L，BOD8?10g/L，这种废水属于可生物降解性较好的有机性废水。废水单独处理时流程较长，主要采用完全厌氧处理工艺或兼氧工艺，去除相当量有机污染物后，再进行好氧生物处理。为了达标，还需进行混凝沉淀或混凝气浮等化学处理工艺。我国也有部分毛纺织企业设有洗毛车间，洗毛废水经过提取羊毛脂和厌氧处理后，再与企业生产过程中排放的染色废水混合进行好氧处理。如染色废水量较大，有机污染物含量较低，可能不需要进行化学投药处理，因为洗毛废水量远小于印染废水量，而且由于经适度处理的冼毛废水加入后可以改善混合废水的可生物降解性能，提髙系统的处理效果。为了去除洗毛过程残留的草刺等植物杂质，需加酸使其炭化。冼净毛经炭化排放的废水呈弱酸性，有机物含量较低。这种废水与提取羊毛脂后的洗毛废水混合，可明显降低洗毛废水浓度，处理工艺的有机负荷降低，有利于处理工艺的达标排放。 从洗毛废水中提取的羊毛脂为粗制羊毛脂，其中含有一定量的水分和杂质，经过精细加工后，可获得高附加值的精制羊毛脂。精制羊毛脂是髙级润滑油和高级化妆品的主要原料。 原毛中羊毛脂含量随羊毛品种而定，一般细长毛羊毛含脂量高，而粗毛羊毛含脂量低。我国细羊毛含脂量为9%?15%，进口澳洲毛含脂量15%?25%。以我国目前的羊毛脂回收技术水平而言，当羊毛脂含量大于8%均可以进行羊毛脂回收。 洗毛废水处理典型流程见图3-11(图中鼓风及污泥系统没有标出)。 流程中，冼毛废水是指经提取羊毛脂后第二槽、第三槽废水和第一槽的浸洗废水的混合废水。格栅间设置三道，一道为粗格栅，一道为自动固液分离机，最后一道为过滤筛板。沉砂池的停留时间1.5?2.0h。调节池调节时间8?10h，增加了预曝气后其COD去除率为30%左右。混凝气浮池主要去除废水中残存的羊毛脂等，投药后COD去除率40%?50%。 水解酸化池为完成厌氧发酵的前期过程，可保证厌氧过程的效率。停留时间4?6h，其COD去除率为20%左右。 厌氧发酵池采用UASB、AAFEB或上流式厌氧膨胀床反应器，当保持中温厌氧条件时，废水停留时间8?12，COD去除率可达60%?75%。而在常温条件下，其去除率会降低，此时应适当增加废水停留时间。当洗毛废水量较大时，产生的沼气可以收集利用，否则将采取高空排放。 活性污泥池或生物接触氧化池停留时间一般为10?12h，COD去除率一般为50%?60%。 当企业没有洗毛车间和染色车间时，洗毛车间废水采用厌氧处理，可采用上述有关设计参数。但是，当洗毛废水厌氧处理后与染色废水混合再处理时，上述有关参数应进行修改，其处理典型流程见图3-12。 由于冼毛废水为高浓度有机性废水，其排放标准按有关规定执行。 2、毛纺织染色废水处理 毛纺产品分为毛粗纺产品(毛呢、毛毯等厚型织物)、毛精纺产品(毛料等薄型织物)和绒线产品。 毛纺织废水主要指毛粗纺、毛精纺及绒线产品在染色过程中产生的各种废水的总称。它包括染色残液、漂洗水、洗呢水、缩绒水等。其中染色残液和初次漂冼水中含有部分剩余染料及大部分或全部染色助剂，而其余各类废水污染物浓度较低。毛粗纺产品排放废水中有机物浓度及色度均髙于毛精纺产品废水相应指标。而绒线产品排放废水介于上述两者之间。 毛纺织产品加工过程中主要污染源是染色工艺，它包括散毛染色、坯呢染色和毛条染色。纯毛产品染色过程排放的染色废水一般微弱酸性，但由于一定量化学纤维的采用，毛混纺产品其染色废水一般呈中性或弱