焊接质量控制变形的控制(崔国明).docVIP

第二讲 焊接质量控制-----变形的控制 【前言】 焊接结构生产中，由于受到局部高温加热而造成焊件上不同区域温度分布不平衡，从而使其产生不均匀受热膨胀，高温区的膨胀会受到低温区的束缚和制约而产生一定的塑性变形，并最终导致焊件在焊后产生残余应力和残余变形。焊接残余应力是引起焊接结构疲劳破坏、脆性断裂的主要原因，而焊接残余变形会使焊接结构的形状和尺寸难以达到图样技术要求。因此，焊接残余应力和应变不仅影响到焊接结构尺寸的精度和外形美观度，而且还有可能降低焊接结构的承载能力从而影响其使用性能和使用寿命。 焊接变形与残余应力同时残存于焊接结构中，焊接残余变形会造成构件形状和尺寸的变化，如纵向、横向收缩使构件尺寸变短，若超出尺寸公差允许的范围，会使构件报废。薄板结构的波浪变形会严重影响产品的外观，焊接残余变形会影响后续机械加工，为了保证焊后机械加工所需的尺寸，往往要预留相当大的加工余量，这就增加了材料消耗和加工费用。某些构件发生焊接变形时，还有可能严重影响其承载能力，如承压的柱体或箱体件由于发生扭曲变形而使得承压能力大大降低，以致于在相当低的应力水平下发生失稳。 在发生焊接残余变形后，如果进行矫正则相当困难，有时甚至是不可能的。由以上分析可知，对于低碳钢和低合金钢焊成的构件，焊接变形比残余应力对结构性能的影响更为显著。因此，从焊接结构的设计开始，就应考虑预防变形的产生，进入焊接生产阶段，也应主动采取工艺措施来控制焊接变形，从而保证产品的生产质量和生产效率的提高。 1. 预防焊接残余变形的措施 （1）设计措施 1）尽量选用对称的构件截面和焊缝位置 2）合理选择焊缝长度和焊缝数量 3）尽量减小焊缝的截面尺寸 此外，要根据钢结构的形状、尺寸大小等选择坡口形式。如平板对接焊缝，一般选用对称的坡口，对于直径和板厚都较大的圆形对接筒体，可采用非对称坡口形式控制变形。在选择坡口形式时还应考虑坡口加工的难易、焊接材料用量、焊接时工件是否能够翻转处理等问题。直径比较小的筒体，其纵焊缝或环焊缝若开对称的双Y形坡口或双U形坡口是不合理的，因为在这种结构筒体内部的焊接操作不方便，所以应考虑采用非对称的坡口形式，尽量减少筒体内部的焊接操作。 （2）工艺措施 1）留余量法 留余量法是在下料时，考虑到收缩变形而将下料零件的长度或宽度尺寸比设计尺寸适当加大，以补偿焊件的收缩。余量的多少可根据经验公式估算或根据生产经验确定，一般焊缝的纵向收缩量按焊缝的长度来计算。当试件的宽度为板厚的15倍时，对接焊缝为每米0.15～0.3mm，连续角焊缝为每米0.2～0.4mm；间断角焊缝为每米0～0.01mm。焊缝的横向收缩则随着焊缝宽度的增加而增加，一般每条焊缝横向收缩1.3～1.5mm。留余量法主要是用来补偿焊件的收缩变形。 2）反变形法 反变形法是根据焊件的变形规律，焊前预先将焊件向着与焊接变形的相反方向进行人为的变形(反变形量与焊接变形量相等)，焊后，焊接残余变形抵消了预变形量，使构件回复到设计要求的几何型面和尺寸，从而达到抵消焊接变形的目的。反变形法在生产平板对接焊、工形梁的焊接以及薄壳结构焊件的生产中应用很广泛。 3）合理选择装配焊接顺序 由于焊缝的位置相对于结构截面的一个轴是变化的，即对结构上任何一条焊缝来说，当零件的装配顺序不同，焊缝到结构截面中性轴的距离也不同，因此这条焊缝所引起的焊接变形对于不同的装配焊接顺序是不同的。然而，在各种可能的装配焊接顺序中，总可以找到一个引起焊接变形最小的方案。为了控制焊接变形，常根据以下原则选择装配焊接顺序： 际生产中广泛采用的一种方案。 下面举个利用合理的焊接顺序减小焊接变形的实例： 图1是对称的双V形坡口对接接头焊接顺序与变形关系示意图。由图可见，合理的安排焊接顺序能有效减小或防止焊接变形。若接头一侧先焊完，然后焊另一侧，则会产生较大的角变形，如图1a所示；若如图1b所示的“机械交替”焊，不仅生产过程复杂、翻转次数多，而且也很产生明显的焊接变形；如果根据实际情况，采用“有机交替”的控制焊（如图1c），或两侧同时对称焊（如图1d），则不会产生角变形。这是因为，先焊的焊道因刚性拘束小，变形大；后焊焊道因刚性拘束增加，变形较小。因此，只有交替控制焊或对称焊法，才能使两侧的角变形相互抵消，以达到控制变形的目的。 4) 散热法 即通过不同的方式迅速带走焊缝结构的弯曲变形及其附近的热量，减小焊缝及其附近的受热区，达到减小焊接变形的目的。如水浸散热法常用于表面堆焊及焊补时的散热。 例如将一块3.2mm厚的200mm×300mm的低碳钢板对接，采用MIG焊，焊后纵向最大挠曲变形为6mm，横向最大挠曲变形为2.5mm。如果将此板放入水中，采用MIG焊时，由于保护气体可以将电弧周围的水排开，仍然可以进行焊接。这时由于焊缝附近的材