矿石制酸与硫磺制酸工艺比较及节能的相关措施研究.doc

矿石制酸与硫磺制酸工艺比较及节能的相关措施研究 　　【摘要】本文首先分别对矿石制酸与硫磺制酸工艺进行了论述，并对硫磺制酸与矿石制酸工艺的优势与提高硫磺制酸节能的主要措施进行了研究，以供同仁参考。 　　【关键词】矿石制酸；硫磺制酸；工艺比较；节能分析与研究 　　一、前言 　　随着我国硫酸工业大型化的迅猛发展，生产技术和装备水平有了很大提高，在节能方面也取得了长足的进步。本文首先分别对矿石制酸与硫磺制酸工艺进行了论述，并对硫磺制酸与矿石制酸工艺的优势与提高硫磺制酸节能的主要措施进行了研究，以供同仁参考。 　　二、矿石制酸工艺流程 　　（1）工艺流程 　　（2）过程分析 　　（1）矿料 　　矿料为硫铁矿，主要成分为FeS2。矿料平均含硫为30%，各矿区的含硫量波动大，且含有砷、氟元素。因为生产1It硫酸需耗1t矿料，故矿料需求量大。由此造成运输量巨大，运输费用高，且堆放场地大的问题。 　　（2）粉碎 　　因为进厂的矿料大小不一，且有部分块料。在进入沸腾炉焙烧之前必须进行破碎，以达到3.5mm×3.5mm以下的要求。大块料采用腭式破碎机破碎，再用反击式破碎机进一步破碎。在此过程中产生大量粉尘，对环境污染相当严重，能耗也大。 　　（3）焙烧 　　破碎合格的矿料投入沸腾炉焙烧，二硫化铁与空气中的氧反应生成二氧化硫。 　　4FeS2+llO2=8SO2+2Fe203+3305.36kJ 　　生产1 mol SO2产生0.25 mol Fe203 　　S的原子转化率为100% ， O的原子转化率为72.7%。 　　（4）水洗净化 　　沸腾炉出口二氧化硫气体中含有固体悬浮物和气体组分：矿尘、二氧化硫、氧、三氧化二砷、氟化氢等。需要的是二氧化硫和氧，二氧化硫和氧在转化器 　　内转化为三氧化硫，三氧化硫通过吸收塔生成硫酸。而其他的杂质均应除去，否则影响生产。 　　炉气中矿尘浓度高达150-300g/m3，将使管道堵塞、触媒结块失去活性、转化器阻力上升。三氧化二砷使钒触媒中毒。氟化氢引起触媒粉化，活性下降。因为对气体状态的砷、氟，目前工业上尚不能进行干法净化法将它们从炉气中分离出来，故仍须用水洗涤来进行分离，将砷、氟化合物吸收溶解到洗涤水中，达到二氧化硫气体净化目标。故在这一过程中需用大量水洗涤，从而产出大量污水，平均每吨酸产出污水10-15 t。从沸腾炉出来的二氧化硫气体温度在9000C左右，通过除尘、水洗净化后，二氧化硫气体温度降到400C左右。在这一过程中大量的能量被消耗，没有被很好地利用，且要增加许多动力设备，增加能耗。 　　（5）干燥以后工序变化不大。 　　三、硫磺制酸工艺流程 　　（1）液硫 　　来自日本石油工业提炼后的液体硫磺纯度高，含量达99.9%，无其他杂质。储存场地小，运输量小，硫磺约5万t/a。 　　（2）焙烧 　　S+02=SO2热量 　　生产1 mol SO2产生零废物，S，O的原子转化率都为100%，这样就提高了提高原子转化率。 　　四、硫磺制酸与矿石制酸工艺比较的优势探讨 　　（1）减少工序，消除污染源 　　硫磺制酸工艺少了粉碎、水洗净化两道复杂的工序，同时也消除了三大污染源----粉尘、污水、矿渣。 　　（2）能源消耗下降 　　（1）矿石制酸电耗为110kWh/t，硫磺制酸为70kW?h/t，下降了36%：深井水用量从100万t/a，下降到20万t/a。 　　（2）硫磺制酸工艺能源利用更加合理。硫磺炉出口的10000C温度的二氧化硫气体经中压锅炉、过热器、省煤器充分利用热量后，二氧化硫气体降温至4200C进入转化器。 　　（3）生产场地缩小，为企业提供了发展空间 　　硫磺制酸生产用地小，且节省了大量矿料和矿渣堆场，这对企业的发展和充分利用土地资源极为重要。 　　（4）效果 　　表1、矿石制酸与硫磺制酸工艺比较的效果 　　悬浮物 　　/t?a-1 砷 　　/t?a-1 氟 　　/t?a-1 污水量 　　万/t?a-1 排污费 　　/万元?年-1 　　矿石制酸 670 1.01 12 430 87 　　硫磺制酸 116 0 0 168 27 　　五、提高硫磺制酸节能的主要措施 　　（1）优化系统，降低系统压力降。优化系统的关键是处理好投资费用与能耗的平衡，工艺技术参数定得越高、设备尺寸越小，投资费用降低得就越多，但能耗也增加得越多，硫酸的生产成本会随之增加；反之，为了降低能耗而选择较低的工艺参数，所需的设备尺寸庞大、投资费用高也是不适宜的。在设备方面，推广应用一些阻力小、能耗低的设备，如净化工序用电除尘器取代旋风除尘器、旋风除尘器增设减阻杆、板式酸冷却器取代间冷器、选用新型填料塔等；转化工序采用高活性催化剂，从而减少装填量